HELIOS-PREISSER用BLUM工件测头将在机测量接入加工流程，废品率从约10%降至1%～2%

精密加工中毛坯一致性偏差与机床热变形易导致尺寸超差。HELIOS-PREISSER引入BLUM工件测头构建在机测量闭环，在加工前扫描毛坯位置自动补偿，加工中实时修正热变形偏移。

对于精密制造而言，测量并不只是加工完成后的质量检查。当测量数据能够及时反馈至加工过程，还可以用于工件定位、尺寸补偿和过程控制。德国手持式测量设备制造商HELIOS-PREISSER的生产实践表明，引入德国波龙（以下称BLUM）工件测头后，公司将零件废品率从约10%降至1%～2%，同时减少了部分后续磨削工序，并为无人化生产提供了支持。

毛坯差异带来的加工难题

2008年，随着订单持续增加，HELIOS-PREISSER的产能面临压力。当时，3台加工中心需要全天候运行，公司随后增加了新的加工设备，并建设了一套长14 m的自动化托盘库，由机器人完成工件上下料。

然而，设备和自动化程度提升后，铸件毛坯的一致性仍然是影响加工精度的一个重要因素。铣削车间工长Tobias Weber介绍，铸造完成后，每个毛坯的尺寸都会存在一定差异，过去主要依靠操作人员的经验进行定位。此外，机床热变形也会导致加工尺寸随设备温度变化而发生偏移。

受此影响，零件废品率一度达到约10%。

将测量融入加工流程

HELIOS-PREISSER此前已经在部分设备上使用BLUM测头，因此在新增设备时继续采用BLUM TC50和TC60工件测头。

与仅在加工完成后进行检测不同，测头被直接纳入加工流程。加工开始前，测头首先确认工件是否正确夹紧，并扫描毛坯的实际位置，再将测量结果传递至机床控制系统，用于自动计算补偿值。加工过程中，测头还可以监测尺寸变化；加工完成后，则对相关尺寸进行复查。

由此，机床不再完全依赖预设的毛坯位置，而是可以根据实际测量结果对加工过程进行调整。

废品率降至1%～2%

引入测量后，加工结果也得到明显改善。Tobias Weber介绍，零件废品率从此前约10%降至1%～2%左右。

与此同时，加工精度和稳定性的提升也改变了部分零件原有的工艺路线。过去，一些零件需要在铣削时预留加工余量，再通过磨削达到最终尺寸；如今，部分零件已经可以通过一次加工直接达到要求，从而减少后续磨削工序。

测量对于机床热变形的控制同样发挥着作用。例如，在台式中心架尾座的加工中，同一零件上的通道和孔需要达到0.01mm的位置精度。过去，机床温度变化可能导致加工尺寸出现偏移。现在，企业先加工并测量通道，再根据实际测量结果确定后续钻孔位置，即使设备温度发生变化，也能够通过测量数据进行补偿。

为无人化生产提供支持

测量能力的提升也成为HELIOS-PREISSER推进无人化生产的重要基础。

目前，公司采用一个班次进行生产，但产量已经超过过去三班制时的水平。夜间和周末的大部分时间，设备可以保持无人化运行。如果检测发现零件未达到设定公差，自动化系统会将相应托盘移出生产线，并连同检测报告送入待检区域，工作人员在下一工作日进行处理，而设备则可以继续加工其他工件。

Siegfried Lorch表示，BLUM测头对于无人化生产至关重要。通过将测量、补偿与自动化生产结合起来，企业能够在减少人工干预的同时，对加工过程进行持续控制。

从加工前的毛坯定位，到加工中的尺寸监测，再到加工后的质量确认，测量已经不再只是生产流程的最后一道检查，而是逐渐成为精密加工过程控制的重要组成部分。

来源：荣格-《国际金属加工商情》

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