厦门金鹭以液冷支架为例，展示了从夹具优化、工艺编排、刀具创新到编程优化的液冷零部件一站式刀具解决方案，将单件加工时间从8min减少为4.6min。液冷接头多采用316L不锈钢，对表面质量、孔壁质量和尺寸精度要求很高，密封性需达到近乎“零泄漏”，内部流道还须保证低流阻。方案以客户现有设备为基础：四轴桥板、零点定位与16个工位布局，使操作员可在机床外同步更换工件，辅助时间缩短60%；工艺上通过两个工序完成从毛坯到成品，减少额外设备投入。厦门金鹭自主设计生产的复合型刀具采用独特分齿设计，可粗精一体式加工，并针对不锈钢开发涂层与材料基体以稳定提升刀具寿命。该方案解决了客户长期的震纹问题，并满足设计要求。厦门金鹭为此成立了金属切削方案工程中心，下期将分享液冷快换接头的一站式解决方案。
金属加工转载机械工程文萃的文章，用一个加工机械工作台案例完整演示滚珠丝杠选型过程。案例参数为工作台与工件质量1300kg、最大行程800mm、最大移动速度12000 mm/min、定位精度要求±0.04/800mm、希望寿命25000h、马达最高转速2000min⁻¹，支承方式为固定-固定，载荷分最大移动速度300N/12000mm/min占25%、轻度切削5000N/600mm/min占55%、重度切削9000N/120mm/min占20%三种工况。 按最大速度与马达转速匹配初选导程6mm，加权平均转速559min⁻¹、平均轴向负载约2600N，反求所需额定动载荷约29420N，但直径36mm方案DmN达73600超过70000限值。改选导程8mm后平均转速约419min⁻¹、所需动载荷约26730N，选直径32mm、2.5圈2回路螺母，DmN为49500。丝杠总长按行程加螺母长度、余量和轴端估算为1200mm，压杆稳定安全系数约15.7，临界转速约5900min⁻¹，均满足要求。 刚度部分给出丝杠轴向刚度约356N/μm、样本综合刚度约50N/μm、螺母刚度约660N/μm，精度选C5级，传动效率约96.8%。最终型号为GR3208ED-DALR-1200×0985-C5S。
REGO-FIX 的 powRgrip 刀柄系统帮助 INDYCAR 车队 Ed Carpenter Racing（ECR）解决了 24,000 rpm 高速铣削中的刀具跳动问题，使原本需要两到三周的加工任务缩短到几小时完成。ECR 位于印第安纳州印第安纳波利斯，自行加工悬挂、减震器、节气门和制动踏板等零件，材料以 7075 和 7075 T6 铝合金为主，通常需将公差控制在 ±0.003 英寸，关键减震器零件则需达到 ±0.0002 英寸。车队添置了一台最高主轴转速 24,000 rpm 的五轴数控铣床，但最初使用的刀柄在 24,000 rpm 下跳动严重，影响公差与表面质量。经机床供应商建议，ECR 接触了总部位于印第安纳州 Whitestown 的瑞士刀柄厂商 REGO-FIX，并采用其 powRgrip 系统；该刀柄按设计平衡，组件可在最高 42,000 rpm 下平衡使用，其锥面对锥面压配夹头结构形成间隙以削弱振动。换用后，ECR 大部分时间以满 24,000 rpm 主轴转速加工，保住了精度和关键表面光洁度，延长刀具寿命、减小跳动并缩短循环时间。ECR 车队合作总监 Jason Clark 表示，双方合作已持续三年并逐年加强，REGO-FIX 由此成为 ECR 的技术合作伙伴，ECR 则通过赛事接待、社交媒体、赛车及维修区设备品牌露出进行推广。
Liebherr-Werk Biberach 与 Teqram 合作，在德国比伯拉赫工厂集成液压旋转设备 EasyFlipper，用于自动翻转塔式起重机生产中的重型氧燃气切割钢件。该工厂生产塔式起重机和移动式建筑起重机，许多火焰切割件重量大、几何形状复杂且重心不对称，后续工序需多次翻转，过去依靠普通工厂起重机和吊具人工绑扎，耗时且依赖操作者经验，存在安全风险。Liebherr 选用 Teqram 开发的高承载液压版 EasyFlipper，采用双工作台机械结构夹持并旋转工件，可在一分钟内翻转重达 5,000 kg 的部件，不再依赖单点吊装。操作者将工件直接放到工作台上即可自动翻转，减少了危险载荷偏移风险，工序实现标准化，不再高度依赖个人操作技巧，同时省去为非对称件调整吊具的时间，提升产线整体产出并改善人机工程。Liebherr-Werk Biberach 制造技术工程师 Robert Piesche 表示，自动化让员工摆脱单调繁重的体力任务，并显著提升工作场所安全性。
荷兰 Borne 的 BRAAKHUIS Die Metaaltechniek B.V. 自 2026 年初起使用 HERMLE C 32 GEN2 五轴加工中心搭配 RS 2 GEN2 机器人系统，实现夜间和周末的自动化生产。该机器人系统凭借混合抓手，既能从矩阵中更换小型轻量工件，也能以托盘方式为加工中心供应重型零件；约十个矩阵可容纳 4 至 48 个毛坯，四个托盘扩展大型部件容量。公司为此淘汰了两台三轴机床，改用这台五轴自动化设备，并加装 ZM 216 附加刀库，在机床原有 36 把刀具基础上再增加 216 个刀位。BRAAKHUIS 约有 28 名员工，加工铝、不锈钢、钢、铜和双相钢，批量通常为 5 件至数百件，最高完成零件约 80% 的增值工序。员工实行单班制，自动化铣削中心则全天候运行，操作员在加工同时准备下一托盘。选择 HERMLE 的原因之一是机床与机器人系统来自同一供应商，只需一个联系人；此前一台旧机床在圣诞节前发生碰撞，HERMLE 在假期派技术员修复损坏衬套，使公司在年末恢复生产，多争取了五个生产日。
奥地利Hafeld的硅胶注塑模具制造商ACH Solution于2026年投资了Kern Microtechnik的高端五轴加工中心Kern Micro HD+，在提升复杂零件精度与表面质量的同时，将加工周期平均缩短30%。该机为全自动化机型并带磨削功能，自2026年5月起投入使用，是其在用第四台Kern设备，此前已有Kern Pyramid Nano、Kern Micro和Kern Micro Vario。ACH Solution超过50%的业务来自医疗技术与健康行业，其硅胶模具生产的密封件、塞头等用于胰岛素泵、呼吸面罩等生命攸关的终端产品，因此对质量要求极为严格。公司模具制造部门贡献约80%的增值销售额，车间现有15台不同规格铣削中心、3台车削中心、7台电火花成型机、3台线切割机和5台磨床。小型高精度零件通常在其他机床上以约0.3 mm余量预加工，再转到Kern机床上精加工；文中展示的带锥孔顶出芯件以< 3 µm精度全自动生产。
Hainbuch 的 Toplus mini 夹头帮助 Musikhaus Beck 将号嘴管（Mundrohr）的加工时间从约45分钟缩短到约15分钟，降幅达三分之二。Musikhaus Beck 位于 Dettingen an der Erms，1975年创立，自行研发并制造铜管乐器零部件与所需刀具，加工黄铜、铜、钛、钢、不锈钢及调质钢，涵盖实心料至壁厚仅0.35毫米的极薄壁管，批量从单件到最多100件。约一年前购入 DMG CTX 350 后，该厂从以传统车削为主转向现代数控加工；DMG 最初推荐 Hainbuch 的 Spanntop 夹头，但团队在参观 Hainbuch 的 AMB 展位后改选结构紧凑的 Toplus mini，看重其干涉轮廓小、最高转速可达5,500 min⁻¹、耐脏污，以及通过不同夹紧头和转接件实现的灵活性。主轴与副主轴分别采用 Axzug 和 Axfix 结构，较大夹持直径由卡爪模块补充。针对薄壁易变形零件，该厂利用机床的差压夹紧按工件调节夹紧力，并用光滑内孔夹紧头避免夹痕，因为多数零件加工后仅手工抛光再做镀银或镀金处理。
派姆特（PMT）以ALPHA关节臂三坐标测量机搭配PMT INSPECT三维测量软件，为保定维尔铸造机械股份有限公司提供在机检测方案，检测效率较传统方式提升50%以上。维尔铸造拓展海外出口后订单激增，传统检测手段效率低下成为制约产品品质与生产效率的瓶颈，尤其在铸造机生产环节缺乏专业有效的检测手段。派姆特为其配备Alpha M 3.0m关节臂测量机、Inspect三维测量软件及测量配件，支持生产线快速部署与实时调装。在铸造机型腔对称性检测中，以平面1为基准A检测与平面3的平行度、与平面2的垂直度，软件自动生成中分平面与交线建立坐标系，内圆Y轴名义值设为0、公差±0.05mm，所有特征值均在公差范围内，左右型腔对称度合格，并可快速导出测量报告存档。维尔铸造质量经理表示，此前一小时的工作量现在几分钟即可完成关键结构部件检测。
派姆特（PMT）针对V型发动机缸体多孔系结构，提供以FUTURE桥式三坐标测量仪为核心的高精度检测方案，覆盖缸孔、主轴承孔和螺栓孔系的尺寸与形位公差评价。FUTURE系列台面最大承重4500kg，最大示值误差1.2+L/400μm，X、Y、Z三轴均采用全花岗岩矩形导轨，并配四面环抱式空气轴承与运动中心驱动技术；Z轴采用气缸平衡动滑轮机构，可测量深度≥150mm的曲轴孔、细长油道孔。针对最大外形尺寸1115.5mm×736.947mm×529.5mm的缸体，派姆特建议选用量程1200mm×2500mm×1000mm的机型，配置M5螺纹测针系列及KNUCK关节调整角度，斜面测量最大深度220mm，并以“点线面对齐”建立坐标系、规划点测或扫描路径，软件可自动生成中英文检测报告。
派姆特（PMT）以ALPHA、GAMMA两大系列关节臂式三坐标及PMT INSPECT三维测量软件，针对工程机械大型工件推出车间现场检测方案，客户现场全尺寸检测耗时缩短80%以上。ALPHA系列以接触式测量为主，用于尺寸检测、形位公差评价、在线调装与装配复核；GAMMA系列集接触式与非接触式于一体，支持蓝光扫描与弯管测量。接触式方案长度精度最高可达0.022 mm，提供1.5 m~4.5 m七种量程，量程不足时可搭配蛙跳球或蛙跳锥扩展；GAMMA蓝光扫描关节臂搭载的新一代蓝光扫描头重量仅280 g，弯管测量关节臂通过红外激光扫描，30s内可生成管件LRA、XYZ等弯管参数，并可与弯管机一键互通。设备可经圆盘一体式磁力吸盘、电动真空吸盘或折叠可升降式三脚架部署在车间现场，产品覆盖接触式ISO 10360-12与非接触式ISO 10360-8双重标准认证，并具备CE、RoHS及IP54工业防护认证。派姆特已在全球积累超过4000家合作客户，服务卡特彼勒、柳工集团、中联重科、天润工业、常林重工等企业。
德国萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro- und Oberflächentechnik GmbH 在自制芯片制造设备塑料部件时，采用 MAPAL 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 铣刀解决表面质量难题。该公司自 2022 年起转向自制塑料件，此前外购件多次出现成品系统泄漏问题。加工设备为 CNC-Step 的 T-Rex 开放式铣床，采用 SK30 刀柄接口，真空工作台可夹持最大 1,000 x 1,000 mm 的工件。M-O-T 生产负责人 Mike Jakob 曾花一年寻找合适刀头，最终在斯图加特 AMB 2024 展会上与 MAPAL 对接，并与 MAPAL 应用工程师 Klaus-Dieter Leick 确定选用直径 63 mm 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter。该刀具原为电子行业铝件端面加工开发，MAPAL 方面认为其同样适用于塑料。M-O-T 的设备产量已从 2021 年每年五六台增至目前 20 至 30 台。
位于萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro- und Oberflächentechnik GmbH 在塑料件平面铣削中采用 Mapal 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 铣刀，用于在 BT30 接口的小主轴上加工真空吸附的塑料板。该轻量化 HSC 铣刀凭借特殊刃口几何实现高表面质量，切削力低、排屑改善，适合小主轴机床可靠加工。M-O-T 自 2011 年起归属 Woll 集团，约 30 名员工，专注半导体与微系统湿化学工艺设备，设备几乎全由塑料制成，常用 PP、PVC，特殊场合用 PEEK、PVDF 或 PTFE。设备年交付量已从 2021 年的 5 至 6 台增至如今的 20 至 30 台。因外购件曾反复导致成品设备渗漏，公司自 2022 年起转向自制生产。加工设备为 CNC-Step 的开放式龙门铣 T-Rex，配 SK30 刀柄接口，真空台可装夹 1000 x 1000 mm 工件。生产主管 Mike Jakob 称，此前一年寻找合适面铣刀未果，最终在斯图加特 AMB 2024 展会上找到 Mapal 适配其接口的铣刀，并与 Mapal 应用技术员 Klaus-Dieter Leick 共同确定方案。
魏因加特纳（Weingärtner）以mpmc系列万能车铣复合加工中心为平台，推出轮机轴整体加工方案，宣称可降低60%以上加工工时与制造成本。mpmc系列覆盖700至2800规格（工件最大回旋直径），最大车削和铣削直径2800毫米，最长加工长度15米、可定制至20米，集车削、铣削、钻削、镗削于一机，实现“一次装夹，全部完成”。旗舰机型mpmc 2000S专为超大型工件设计，可满足汽轮机轴、燃气轮机轴的整体加工需求。方案配套大容量自动刀库与自动换刀系统、自动铣头更换、高刚性整体床身、专用CAD/CAM编程系统（weinCAD®）及定制化刀具方案，可选配静压中心架。在某大型能源设备制造商项目中，客户工件车削直径达2米、卡盘与尾座承重60吨以上，魏因加特纳定制mpmc 2000S并联合刀具合作伙伴开发完整工艺，成功实现60吨工件一次装夹全部完成，项目提前交付，原定加工成本减半的目标被超出。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
中国兵器工业集团江山重工研究院方振红等人在《金属加工（冷加工）》2026年第9期撰文，针对ZL101-T5铸铝薄壁电源控制箱加工中的切削颤振、加工变形、面铣带刀和φ2.5mm钻头折断四类问题逐项分析原因并给出系统化改进措施。该箱体成品长476mm、高225mm、宽295mm，内壁有两处壁厚4mm、深6.5mm的方形槽腔，其余壁厚10.5mm，零件刚性极差。加工后松开压板，箱体向内收缩0.25～0.40mm，导致外形尺寸和孔间距超差。 应对措施包括：在箱体内腔用泥铁胶粘结刚性支撑杆后填充内装喷丸的填充袋，并可在支撑杆上悬挂质量阻尼器耗能减振；装夹点设在四角、增大接触面积并控制夹紧力，必要时采用弹性夹紧。工艺按粗加工留余量2～3mm、一次去应力、半精加工留1.0～1.5mm、二次去应力、精加工的多阶段路线推进。加工策略上采用小刀顺铣、先加工四角厚壁、分层错位交替铣削、摆线铣与动态刀路、切向切入切出，以及小切深、快进给、高转速的高速切削。铣削采用变速切削抑制再生颤振，变速频率不宜超过0.5Hz、幅值25%效果最好，并选用大螺旋角、不等齿距疏齿刀具。钻削选用螺旋角35°～40°、顶角130°～140°的铝用钻头，缩短悬伸并采用啄钻。对无法消除的回弹变形，按试加工测量数据在数控程序中预设反向补偿量实施反变形加工，并配合铝专用切削液或煤油充分冷却润滑。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
KNOLL Maschinenbau 的 Hydrostatfilter HydroPur H 1000 被安装在 SEW-EURODRIVE 布鲁赫萨尔大型减速机工厂的 Junker JUMAT 6S 外圆磨床上，用于冷却润滑液（KSS）的过滤净化。SEW-EURODRIVE 在该磨床上主要加工输出轴和输入轴等轴类减速机零件，磨削轴承座外径及部分端面，材料多为 C60 调质钢，使用陶瓷结合剂 CBN 砂轮。该磨床原配 KNOLL Hydrostatfilter HL 650，随着 JUMAT 6S 磨削效率提升、细磨屑进入乳化液增多，HL 650 虽仍能达到过滤能力和冷却润滑液质量要求，但滤布消耗明显上升，滤布卷最多需每天更换一次，带来较高耗材成本和维护工作量。为此 SEW-EURODRIVE 与 KNOLL 共同分析工艺条件，KNOLL 提出更换过滤设备以提升过滤能力、稳定性和经济性。磨屑以很干的状态排出，有助于降低处置成本并减少冷却润滑液损失。
勇克集团为人形机器人的关节、执行器等关键传动部件提供高精密磨削解决方案，并将在2026年11月4日至7日于韩国首尔举行的RobotWorld机器人展上展示相关技术。人形机器人的传动部件负责将运动和力矩从驱动器传递到关节或其他运动部件，直接影响运动效率、精度和动态性能。线性执行器多用于需要更高力传输的场景，典型传动机构为滚珠丝杠和行星滚柱丝杠；旋转执行器用于机器人手臂等关节，典型结构为摆线针轮减速器、谐波减速器和行星齿轮减速器。这些部件需通过磨削工艺保证尺寸稳定性和表面质量，同时将噪音水平降至最低。勇克磨床可在大批量连续生产中保持出色的表面质量、工艺稳定性和生产柔性，覆盖螺母内螺纹磨削、丝杠磨削和滚柱磨削。
BIG DAISHOWA 针对耐热高温合金、钛合金、300 系不锈钢等难加工材料的镗孔，给出 5 条操作要点，并点名 KAISER 318 模块化镗孔系统、KAISER 精镗头、EWN Smart Damper 与 KAISER SW 双刃粗镗刀。公司高级产品专员 Matt Tegelman 指出，切削热若传入工件而非切屑，材料会加工硬化，深孔镗削时尤为明显，还会带来刀具成本上升、表面质量与尺寸精度下降。要点包括：尽量缩短刀具组件以提高刚性，KAISER 精镗头配中心镗杆可调刀具长度；刀片与涂层要选对，ALCRONA 及氮化硅基涂层可用，基体可考虑 CBN，但不建议用 PCD，因为其中的碳会与工件中的铁发生亲和而快速失效；注意刀片几何，精加工用小刀尖圆弧半径；优化余量，难加工材料精加工单边余量从常规的 0.016"–0.020" 减到约 0.008"–0.010"，粗加工多去除材料，并避免用插补铣孔、改用传统粗镗。EWN Smart Damper 可减振、抑制深孔精加工颤振，支持高切削参数以缩短循环时间。
德国 Steingross Feinmechanik 通过组合 Hedelius 加工中心与 BMO 自动化系统，应对每月多达 1200 种零件的多品种、小批量生产。公司具备同步五轴加工和最多八轴 CNC 车削能力，业务覆盖原型件到最高 5000 件的批量生产。2019 年购入首台 Hedelius 设备 Forte 65 Single 1320 三轴加工中心，行程 1320×650×600 mm，配 1500×650 mm 固定工作台。2021 年 5 月引入由 Acura 50 和 Acura 65 组成的 Twinner 方案，并用 BMO Titanium 180 机器人单元实现工件与托盘自动搬运，较小精密件由 Acura 50 加工，较大较重工件交由 Acura 65。2023 年又引入 BMO Platinum 88 并与两台 Acura 连接，面向中小尺寸工件和多品种批量生产，可通过网格抽屉自动装载工件；同年采购第六台 Hedelius 设备 Tiltenta 11-2600 Magnum 五轴加工中心，配备摆动主轴、大型加工区域和 1100 mm 的 Y 轴行程。公司称自动化系统大幅缩短换型准备时间，五轴加工减少了复杂件的重复装夹。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
针对转子轴、齿轮轴、钟形壳等轴类零件末端的密封座与轴承座精加工，文章从表面质量、节拍时间和成本三个维度对比了磨削、硬车削与埃马克刮削三种工艺。磨削以Rz约1微米且无螺旋纹为行业基准；硬车削要达到Rz 4需采用低速进给，每转仅0.11毫米，且传统纵向车削无法完全消除螺旋纹；刮削的刀片表面质量几乎原样传递到工件，与进给量关系不大，密封座用刀片可产生Rz 1至4（实际值2.6至2.9），超精磨型刀片可达Rz 0.5至0.9，刮削深度在0.1至0.8微米之间。 节拍方面，硬质轴承座（直径40毫米、长度30毫米）传统精加工需12.9秒，预车削加刮削仅需10.2秒，每个节省2.7秒；转子包软加工中刮削以每转1毫米进给，加工时间从22.7秒缩短至6.1秒。刮削刀刃长约50毫米，可无螺旋纹加工约35毫米长的轴座，叠加Z向运动可加工更长工件。 刀具成本上，硬车削每片刀刃寿命约20分钟，一片可转位刀片约加工150个工件；刮削刀刃保守估算可完成3000次切削，实际在2000至12000件之间，以3000件计硬车削需换刀约20次而刮削仅1次，按每次换刀2分钟可节省38分钟辅助时间。刮削为干式加工，无需冷却润滑剂和修整循环，能耗与投资成本更低。局限性是刮削仅适用于圆柱形外径，需配Y轴车床和稳定夹持；内孔、平面及超长无螺旋纹座仍首选磨削，轮廓、切槽和复杂几何形状仍以硬车削为优。
瑞士阀门制造商Eugen Seitz AG在两套柔性制造单元中各配置两台HELLER HF 3500五轴卧式加工中心，配合Goodj自动化，使四台机床每台年主轴运行时间达到7000小时，而理论最大值为8760小时，个别年份甚至达到7700小时。两套单元分别于2021年投资、2025年安装，配置相同。 两套单元目前加工约300种棱柱类零件，边长约50至400mm，订单批量通常为1至300件，单套单元每天完成5至20个批次，每月还有2至10种新样件试制。铝件约占90%，其余为铬镍钢阀件。每台机床配240刀位链式刀库，刀具在ZOLLER系统上自动测量，刀柄带Data Matrix码关联几何、寿命与位置信息，补货基本自动完成。 无人化生产从100小时提升到150小时连续运行，瓶颈在于托盘存储空间与毛坯供应。每台机床均集成断屑压块机，冷却液储箱容量也按长时间无人运行设计。零件公差普遍为5µm，废品率低于1%，已保持五年。第二套单元从到货到投产仅用8周。Eugen Seitz计划到2030年将瑞士工厂产能翻倍，目前正规划新厂房。
MAPAL 针对轮毂支架与转向节推出系列化切削刀具方案，覆盖铸铁与铝件两类材质及不同毛坯状态。这类底盘件已从被动结构件演变为高度集成的精密功能模块，需承受高轮载并满足严苛的力学与运动学要求。铸铁件多用于大批量低级别车型，MAPAL 的方案专门应对其高磨蚀性；铝件则因轻量化与电动化趋势占比上升，并由压铸转向承载能力更高的锻铝，锻铝硅含量低、断屑更难且易粘刀。转向节集成制动卡钳、轮毂、控制臂与 ABS 安装点，轴承压装要求紧公差与高质量表面，主轴承孔公差可达 IT6。为减少重复装夹误差，转向节与轮毂支架越来越多在一次装夹中于多主轴机床完成加工，部分零件年产量超过 50 万件。主轴承孔加工按毛坯状态提供多阶段或一次成型方案：铸闭、留量最大 4 mm 的近净成形或预冲孔，先用 PCD 圆铣刀去除余量，再依孔几何采用铣刀、钻铣刀或带钩形切削刃的镗刀反镗；两次装夹且夹持不稳时采用三阶段方案，先双面 PCD 铣粗加工，再用两把 PCD 镗刀精加工孔径。可圆铣场合推荐钎焊 PCD 刃的 OptiMill-Diamond-SPM 铣刀，其高正前角与优化容屑槽使切削力较常规 PCD 铣刀降低最多 15%；机夹刀片替代方案为 NeoMill-Alu-QBig。
金岭机床发布国庆长假前机床停机维保要点，提醒车间在假期前完成清洁、润滑、防护与留守巡检，避免机床长期停机出现锈蚀、卡滞。保养环节需清理工作台T型槽、工装夹具、导轨、丝杠、刀库、刀柄、机械臂卡爪等部位的油污和尘埃，检查并紧固螺丝、轴承等松动部件，按机床使用说明书添加或更换润滑油，并对工作台、工装夹具、刀柄涂油防锈、加装防尘罩。停机时应将A/B/C/Z轴回原点、X、Y轴运行到各轴行程中间位置，关闭机床门并切断电源、气源，锁定安全防护装置，保持通风干燥并做好防鼠，建议留值班人员处理突发问题。节后开机第一天须检查外观并清理防锈油，检测电源电压，开启主电源总开关10分钟电压稳定后再启动机床电源，检查冷却液供应与气压系统有无泄漏，并预热主轴和运动部件全行程润滑运转约半小时。
兄弟机床在加工技术栏目发文解析积屑瘤的成因原理，并给出可在车间直接落地的改善对策。积屑瘤是切削中金属切屑牢固粘附在刀尖与前刀面、形成类似新刃口的现象，会经历生成、生长、开裂、脱落四个阶段反复循环，堆积物经加工硬化后硬度可达原材料的约2至3倍。判断时可看加工表面粗糙度变差、啃刀、毛刺，切削深度与工件尺寸是否波动，以及刀刃是否出现钝化圆角、轮廓变大。纯铜、铝、不锈钢等延展性高的材料更易产生积屑瘤，铸铁、易切削钢、黄铜、高硬度材料则不易产生。切削速度偏低、切削温度不足、润滑条件差、前刀面角度偏小都会提高发生风险。文中给出的四项对策是适当提高切削速度但不宜过高以免加剧后刀面热磨损、选用大前角刀具降低切削抗力、优先采用润滑性能优异的非水溶性切削液并严控水溶性切削液浓度、选用低亲和性涂层及基材刀具如金属陶瓷刀具。现场排查建议由简到繁，先调整切削速度快速验证。
推荐理由：从积屑瘤的生成脱落机理讲到切削速度、前角、切削液和刀具材质四项现场可执行的调整方向。
S&S Carbide Tool 将原本在二战时期磨床上分6道以上工序完成的硬质合金模具零件，转到 Studer S131R 五轴磨床上一次装夹完成，零件下机即达抛光状态并保持更紧公差、缩短实际磨削时间。这家1979年由 Dennis Strong 和 Gary Stewart 创办的硬质合金刀具厂，主要供应弹药行业的冲头、模具和定制刀具，其最大客户之一为美军供应全部弹药，S&S 为其生产5.56、7.62和50口径弹药的模具，双方自1980年起合作。公司常规公差在小数点后4至5位，依靠 Agie Charmilles/GF+、United Grinding、HAAS Multigrind 和 Rollomatic 的设备支撑，现有两台 Rollomatic 磨床和一台 a.HAAS Multigrind CU，并配有多台外圆/内圆磨床及电火花、线切割机床。2011年 Emilie Proteau Mastro 家族买下 S&S，后因欧洲公司收购 APN 只关注加拿大业务，其父 Yves Proteau、叔父 Jean Proteau 与她本人将 S&S 购回，现管理层均未满40岁。
大昭和（BIG）以半导体匀气盘微孔加工为例，介绍其气动刀柄在国产四轴机床上的提效表现。匀气盘是刻蚀与薄膜沉积设备的核心气体分配零件，表面成百上千个精密微孔直接决定膜厚、刻蚀均匀性与晶圆良率，高端规格（如3nm工艺）孔径公差要求可达±0.5μm。案例客户使用主轴最高12000转的国产四轴机床，配国产0.3mm台阶微钻，孔径要求0.3±0.05、加工深度4mm、刃具悬伸量20mm，测试孔数2000个。BIG称对比测试中气动刀柄效率优势明显，且通过压缩空气驱动，对转速较低的设备相当于省下一台高速机床的费用，气源符合使用要求时大部分设备均可适用；高转速下端口跳动精度保持在1μm以下，轴向热変位可忽略，有利于刃具寿命与加工精度。
Mastercam 的 Curve One Edge 功能可从现有模型特征直接生成线框几何，用于快速创建夹具轮廓等下游任务。使用时先在 2D 模式下把构图面置于零件下方，再从线框选项卡启动该功能，单击所选模型边即转换为线框实体，并投影到该构图面上形成夹具设计轮廓。该功能完全动态，再次点击已选实体即可移除，无需清理。配合 AutoCursor 仅启用边选择时，可逐条选边，或按住 Shift 选中一条边自动捕获所有相切边；启用环选择可从模型上任意封闭环生成线框，面选择则自动为该面的每条边生成线框。系统支持在同一次操作中混合边、环、面选择并动态增删实体，且支持 2D 与 3D 构图模式。除夹具设计外，该功能还用于生成刀路控制几何、构建线框、参考曲线、支撑结构、安装特征及简化模型修改，并支持实体、曲面和网格实体。
Domin 借助 STUDER S33 外圆磨床的双砂轮配置，将液压阀阀芯和阀块的磨削提升到微米级精度，实现批量生产中零件的完全互换，不再需要此前的人工配对。S33 可在单台机床上同时磨削阀芯的直径与台肩，工艺设计无需更换砂轮或移动尾座，既缩短装夹时间，也降低了出错成本。S6 Pro 阀由电火花加工改为在 S33 上外圆磨削后，加工时间从近一小时缩短到仅五分钟。STUDER 英国/爱尔兰及比荷卢地区销售经理 Michael Läuffer 表示，双方工程师从一开始就沟通顺畅，共同确定 S33 为最优机型并按具体生产要求完成配置。Domin 方面 Adams 称，得到的不只是一台机床，而是一套周密的解决方案，技术支持和响应速度一流。面向未来，Domin 计划产量呈指数级增长，下一步已确定实现零件自动上下料，这也是选择具备智能且面向未来自动化选项的 S33 的原因之一。
协鸿工业（Hartford）以人工膝关节、牙模与齿雕、止血钳三类医疗工件为例，解析五轴CNC工具机在复杂医疗零件加工中的技术优势，并介绍其5A系列五轴立式加工中心机（含5A-65E）。人工膝关节多采用Ti-6Al-4V钛合金，股骨髁为不规则双曲面，五轴倾斜加工可调整刀具与工件接触角度、避开刀尖零切削速度区域，减少震颤与热变形，实现近乎免手工抛光。牙模与齿雕使用氧化铝陶瓷等硬脆材料，五轴加工结合高精度RTCP刀尖点控制与多轴联动，在延性切削模式下降低脆性破裂，并配合冷却液喷射带走磨屑。止血钳以6061铝合金制造，粗加工采用摆线铣削与动态切削策略快速移除超过80%原材料，随后不重新夹持直接切换五轴联动精加工咬齿、铰链面及薄壁结构。Hartford 5A系列采用主轴轴心冷却技术，可降低主轴热变位达70%，搭配自制油气润滑主轴（偏摆控制于5μm内）；Smartcenter技术内建3D加工模拟、防碰撞与智慧热补偿。
山高刀具针对线控制动钳体加工推出配套精密刀具方案，粗铣采用双面旋风铣刀，精铣采用魔方铣刀，缸孔加工采用高精度复合导条铰刀。文章指出，面向L2+及高阶自动驾驶，传统液压制动存在压力传输固有时延，行业正从液压制动转向电控线控制动，EHB为现阶段主流方案、EMB为行业终极发展方向。线控制动钳体具备结构高度集成、间隙智能补偿、行驻一体设计三大特性，作为安全件对加工精度要求严苛。山高双面旋风铣刀为11°螺旋角、0.8mm/1.6mm两种圆角，提供ME10（较粘材料）与M12（钢件和铸铁）两种槽型，自带修光刃，最大切深15mm，采用带4个切削刃的矩形刀片；魔方铣刀为90°铣削，有6个切削刃口和大修光刃，多种槽型覆盖多种材料粗/精加工；高精度复合导条铰刀确保缸孔尺寸和形位公差精度。
大昭和（BIG）针对汽车模具中高硬度材料粗加工易掉刀振刀、精加工精度难管控的问题，介绍了其高精度强力铣刀柄的夹持与抑振方案。该刀柄采用独特狭缝结构与本体厚壁设计，在保证刚性的同时兼顾夹头收缩量，以提供大夹持力，适配大直径铣刀对高刚性、大夹持力的要求，提升深腔、大切深场景的抗振能力。其跳动精度在4D处可达0.01mm，可使多刃铣刀各刃切削量均匀，减少异常磨损并延长刀具寿命，同时控制型腔尺寸公差与表面粗糙度。内壁轴向开设窄幅防油槽，可破除油膜保障夹持稳定且不损伤刀具柄部，配合防尘密封设计适配油污、铁粉混杂环境。案例中，某使用BIG产品10年以上的大型汽车模具工厂，采用BBT50-HMC32S-135刀柄配φ32高精度球头铣刀（悬深10倍径），加工GGG70L合金球墨铸铁（HRC50-55）车门覆盖件模具，转速7200r/min、进给速度6800mm/min、轴向切深0.1mm、径向切宽0.5mm，切削稳定无明显振刀，型面精度一次达标。