奥地利Hafeld的硅胶注塑模具制造商ACH Solution于2026年投资了Kern Microtechnik的高端五轴加工中心Kern Micro HD+，在提升复杂零件精度与表面质量的同时，将加工周期平均缩短30%。该机为全自动化机型并带磨削功能，自2026年5月起投入使用，是其在用第四台Kern设备，此前已有Kern Pyramid Nano、Kern Micro和Kern Micro Vario。ACH Solution超过50%的业务来自医疗技术与健康行业，其硅胶模具生产的密封件、塞头等用于胰岛素泵、呼吸面罩等生命攸关的终端产品，因此对质量要求极为严格。公司模具制造部门贡献约80%的增值销售额，车间现有15台不同规格铣削中心、3台车削中心、7台电火花成型机、3台线切割机和5台磨床。小型高精度零件通常在其他机床上以约0.3 mm余量预加工，再转到Kern机床上精加工；文中展示的带锥孔顶出芯件以< 3 µm精度全自动生产。
磨料磨具常被当作普通耗材，但选型与用法直接影响车间的效率、安全和成本。文章指出，许多砂轮被丢弃时仍有多达50%的可用寿命，原因包括过早更换、选错产品，以及操作者压力过大或磨粒粒度选择不当。作者建议先查看车间垃圾桶，判断在用产品、更换频率和是否存在误用，再针对性地改进。操作 fundamentals 包括：区分磨具釉化与正常磨损；认识砂轮上的磨损线并安全使用至该线；控制压力，使用百叶盘或砂轮时应从工件顶部向下拉而非用力推入；按应用匹配磨具，避免“能装上就用”的做法。百叶盘通常在15°至35°的磨削角度下工作，切割片则应垂直上下使用。文章还提到 Weiler Abrasives 的 S.P.O.T. 培训项目（速度、压力、方向、时间），并建议采购与车间管理者超越采购单价，综合评估人工时间、砂轮寿命、材料去除率和换装成本等总使用成本。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
某公司在开发数控复合磨床新产品时，采用西门子 SINUMERIK 840Dsl+SIMIT+NX MCD 软件实现机床数字化虚拟调试仿真。该复合磨床通过 B 轴自动切换砂轮，工件一次装夹可完成外圆、锥面、端面、内圆等多工序磨削，配备四根伺服轴和三个砂轮磨头，B 轴转台使用力矩电机。项目实施第一阶段完成数控系统与 MCD 的连接：通过 SIMIT UNIT 硬件映射机床现场 IO 设备和机床轴数据，用 SIMIT 的 ADAS 控件将机床轴实际位置送入 MCD 虚拟机床运动副，实现直线轴和旋转轴位置控制仿真；在 SIMIT 里搭建虚拟 MCP 操作面板并配置为机床第二面板，实现电脑端实时操控；砂轮采用普通变频器带动，在 SIMIT 中搭建逻辑实现控制仿真，并完成尾架、轴向对刀、径向量仪、防护门、油箱、限位等外部功能部件仿真。第二阶段通过 NX MCD 仿真序列功能为机械手搭建控制系统，编制机械手上料、下料、传送带移动三条基于事件的仿真序列，由数控系统 M 指令触发完成上下料。原文称虚拟调试可使机床研发制造周期缩短多达 30%，现场调试时间缩短多达 70%。
KNOLL Maschinenbau 的 Hydrostatfilter HydroPur H 1000 被安装在 SEW-EURODRIVE 布鲁赫萨尔大型减速机工厂的 Junker JUMAT 6S 外圆磨床上，用于冷却润滑液（KSS）的过滤净化。SEW-EURODRIVE 在该磨床上主要加工输出轴和输入轴等轴类减速机零件，磨削轴承座外径及部分端面，材料多为 C60 调质钢，使用陶瓷结合剂 CBN 砂轮。该磨床原配 KNOLL Hydrostatfilter HL 650，随着 JUMAT 6S 磨削效率提升、细磨屑进入乳化液增多，HL 650 虽仍能达到过滤能力和冷却润滑液质量要求，但滤布消耗明显上升，滤布卷最多需每天更换一次，带来较高耗材成本和维护工作量。为此 SEW-EURODRIVE 与 KNOLL 共同分析工艺条件，KNOLL 提出更换过滤设备以提升过滤能力、稳定性和经济性。磨屑以很干的状态排出，有助于降低处置成本并减少冷却润滑液损失。
勇克集团为人形机器人的关节、执行器等关键传动部件提供高精密磨削解决方案，并将在2026年11月4日至7日于韩国首尔举行的RobotWorld机器人展上展示相关技术。人形机器人的传动部件负责将运动和力矩从驱动器传递到关节或其他运动部件，直接影响运动效率、精度和动态性能。线性执行器多用于需要更高力传输的场景，典型传动机构为滚珠丝杠和行星滚柱丝杠；旋转执行器用于机器人手臂等关节，典型结构为摆线针轮减速器、谐波减速器和行星齿轮减速器。这些部件需通过磨削工艺保证尺寸稳定性和表面质量，同时将噪音水平降至最低。勇克磨床可在大批量连续生产中保持出色的表面质量、工艺稳定性和生产柔性，覆盖螺母内螺纹磨削、丝杠磨削和滚柱磨削。
瑞士 DUAP AG 于 2025 年采购 KELLENBERGER VM1000 内外圆磨床，用于大型发动机喷油系统零件的小径与超小径磨削，目标是在微米级精度下实现高工艺可靠性和重复性。DUAP 主要开发制造液体及气体燃料大型发动机喷油系统，应用于船用推进、发电和牵引领域，软加工、热处理与硬加工的核心能力使其垂直整合率达 95%，生产集中在 Herzogenbuchsee 工厂，公司 140 名员工中逾 90 人在该地。VM1000 针对长度至 600 mm、回转直径 300 mm 的复杂工件进行柔性通用内外圆磨削，其强项是内圆磨削，可磨削极小直径。机床全轴采用 KELLENBERGER HYDROLIN® 静压导轨，无反向间隙，定位精度达纳米级；两个高精度静压 B 轴分别为带主轴转塔的 B1 轴和带工作台转塔的 B2 轴，兼做修整与测量装置所需运动。B1 轴主轴转塔配紧凑磨头，可布置最多四根磨削主轴，实现一次装夹完成多种内外圆磨削。
S&S Carbide Tool 将原本在二战时期磨床上分6道以上工序完成的硬质合金模具零件，转到 Studer S131R 五轴磨床上一次装夹完成，零件下机即达抛光状态并保持更紧公差、缩短实际磨削时间。这家1979年由 Dennis Strong 和 Gary Stewart 创办的硬质合金刀具厂，主要供应弹药行业的冲头、模具和定制刀具，其最大客户之一为美军供应全部弹药，S&S 为其生产5.56、7.62和50口径弹药的模具，双方自1980年起合作。公司常规公差在小数点后4至5位，依靠 Agie Charmilles/GF+、United Grinding、HAAS Multigrind 和 Rollomatic 的设备支撑，现有两台 Rollomatic 磨床和一台 a.HAAS Multigrind CU，并配有多台外圆/内圆磨床及电火花、线切割机床。2011年 Emilie Proteau Mastro 家族买下 S&S，后因欧洲公司收购 APN 只关注加拿大业务，其父 Yves Proteau、叔父 Jean Proteau 与她本人将 S&S 购回，现管理层均未满40岁。
金岭机床GP1000双端面研磨机在襄阳市三三电气有限公司的电阻片加工中实现6台设备满产月产能350吨，这批设备自2025年初完成安装调试后已连续运转一年半。三三电气成立于2005年，专注防雷避雷电气产品，是金属氧化物电阻片制造商，2026年入选“湖北省先进级智能工厂”名单。电阻片需保证两端面严格平行平整，氧化锌陶瓷脆性材料在研磨中易产生微裂纹、崩边，对磨料粒度、研磨压力和冷却要求高。GP1000分辨精度达0.001mm，采用德国非接触式在线测量系统实时监控加工余量，配备自动检测功能。其加压采用高精度进口双气囊动态压力平衡系统，五段式压力控制，各阶段压力、转速、转向可独立设定。设备配备盘内恒温系统控制工作区域温升，支持高压高转速加工，生产效率为传统机型的2倍，并可通过总线集散控制实现多台协同，从研磨到抛光一站式完成。
Domin 借助 STUDER S33 外圆磨床的双砂轮配置，将液压阀阀芯和阀块的磨削提升到微米级精度，实现批量生产中零件的完全互换，不再需要此前的人工配对。S33 可在单台机床上同时磨削阀芯的直径与台肩，工艺设计无需更换砂轮或移动尾座，既缩短装夹时间，也降低了出错成本。S6 Pro 阀由电火花加工改为在 S33 上外圆磨削后，加工时间从近一小时缩短到仅五分钟。STUDER 英国/爱尔兰及比荷卢地区销售经理 Michael Läuffer 表示，双方工程师从一开始就沟通顺畅，共同确定 S33 为最优机型并按具体生产要求完成配置。Domin 方面 Adams 称，得到的不只是一台机床，而是一套周密的解决方案，技术支持和响应速度一流。面向未来，Domin 计划产量呈指数级增长，下一步已确定实现零件自动上下料，这也是选择具备智能且面向未来自动化选项的 S33 的原因之一。
德国黑森林家族企业 Sterman Technische Systeme GmbH 在其夹持技术生产中采用 Kellenberger 磨床，其磨削部门现有三代 Kellenberger 磨床并列使用，最新两台为万能外圆磨床 KELLENBERGER K100 和 Voumard 1000（现以 KELLENBERGER VM 1000 列入产品组合）。K100 将替换生产中较旧的 Kellenberger KEL-Varia，团队因场地受限选择更紧凑的 K100，认为其性能适合自身加工任务；K100 面向原型及中小批量精密制造，提供 10 种磨头变型，中心距 1,700、1,000、600 mm，中心高 200 和 250 mm，标配尾座支持 100 kg 工件、加强版支持 150 kg，可选同步尾座带自动微调。VM 1000 擅长内圆磨削，可加工长度至 600 mm 的复杂工件，全轴采用静压导轨，定位精度达纳米级。Sterman 成立于 2000 年，现有 60 名员工、3,500 平方米研发生产面积，垂直整合率超过 85% 至 90%，拥有 20 多项专利，曾参与梅赛德斯-奔驰轴向磁通电机开发阶段，并为博世提供用于电机制动器离合器片制造的系统。
德国纽伦堡附近 Altdorf 的 Munkert GmbH 选用 KELLENBERGER K1000 高端磨床，为其供应的齿轮测量机部件提供高精度磨削，以保障电动汽车变速箱低噪声运行。Munkert 长期为 Frenco GmbH 的齿轮测量机提供高精度零部件，加工材料包括钢、不锈钢、铝、铜、钛合金和塑料，以单件和小批量为主。该公司的 Kellenberger 使用史可追溯至 30 多年前从客户 Frenco 购入的 U600，此后又添置一台 U600，两台设备至今仍日常使用；1997 年购入配 Kelco 控制系统的 KEL-Varia。2021 年，Munkert 因产能和性能需求投资 K1000，该机采用加强床身和实心工作台，所有主轴配静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴为静压安装、无磨损，配水冷高扭矩电机直驱和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，转塔磨头回转速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。Munkert 选定的机型中心宽 1,000 mm、中心高 250 mm，配两个外圆磨主轴和两个高频内圆磨主轴，最高转速分别为 42,000 rpm 和 60,000 rpm，并配滚轮修整器、在线测量系统和流体传感器。
齿轮泵制造商 Maag 在 2023 年采购 KELLENBERGER K1000 外圆磨床时，同步选用了 Kellenberger 定制的自动化方案，包括托盘交换系统和机器人，以应对订单激增带来的产能瓶颈。该自动化系统共容纳 12 个托盘，视零件尺寸可装夹 36 至 100 个工件。K1000 所有主轴采用静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴同样为静压结构，配备直驱、水冷高扭矩电机和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，可使转塔磨头摆动速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。机床可选中心距 1,000/1,600 mm、中心高 200、250 或 300 mm，标准提供 30 多种磨头配置；Maag 选用两外圆磨头加一高频内圆磨头，最高转速 42,000 rpm，并配置两个测量探头监测端面跳动与孔径，机器人配三爪卡盘。机床搭载 Kellenberger 的 BLUE Solution 控制软件，编程简单，新手也能操作。