技术方向
数控系统、伺服和驱动的版本、功能与价格变化。
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FANUC CNC 的数字孪生技术获得“2023年度日本精密工学会技术奖”，获奖核心技术是考虑轴动力学的数控装置高速仿真器，用于实现机床高精度数字孪生。该仿真器内置伺服模型，可模拟伺服控制与机械特性，从而构建包含机床运动的精确数字孪生。这显著提升了加工仿真的质量与可靠性，使加工条件的分析与确定更加容易。除提升加工现场生产率外，减少试切还能通过降低资源消耗抑制环境影响。日本精密工学会技术奖面向在精密工程领域取得创新成果的企业研究人员和工程师，表彰其贡献并期待精密器件、生产与加工技术的未来发展。
FANUC 数控系统累计产量达到 500 万台，这一节点出现在 2022 年 2 月。FANUC 自 1955 年开始研发数控（NC）技术，1958 年投产首台 NC。此后累计产量持续攀升：1974 年达 1 万台，1998 年达 100 万台，2007 年达 200 万台，2013 年达 300 万台，2018 年达 400 万台，直至本次突破 500 万台。相关产品为 FANUC i Series CNC。
2016年7月28日，发那科与日本电信电话（NTT）、NTT Communications、NTT DATA就边缘计算技术和ICT基础设施使用等领域达成合作协议，目的是加快发那科正在开发的FIELD系统（FANUC Intelligent Edge Link and Drive system）的建立与服务上线。FIELD系统是一个开放平台，通过连接数控系统、机器人、外围设备、传感器等，向制造业生产提供高级分析以优化生产。 按分工，发那科继续开发FIELD系统，此前已与Cisco、Rockwell、Preferred Networks合作开发；NTT以其边缘计算技术和Cisco方案，在制造现场的边缘服务器上交付和管理应用，实现不同机型间的高速数据交换和实时分布式处理；NTT Com负责FIELD系统的运营管理系统建设与集成管理运营，并作为网络集成商支持制造企业部署；NTT DATA作为应用开发方，基于大数据分析应用开发经验支持客户流程改造。四方还希望借助NTT实验室技术和NTT Com的全球ICT基础设施，把FIELD系统做成事实标准。
发那科宣布与思科、罗克韦尔自动化及 Preferred Networks 合作，共同开发和部署 FANUC Intelligent Edge Link and Drive（FIELD）系统，该平台除连接数控机床（CNC）和机器人外，还接入外围设备与传感器，用于提供优化生产制造的分析能力。FIELD 将作为面向发那科数控系统、机器人、外围设备和传感器的先进分析交付平台，目标是提升设备可靠性、质量、柔性和速度，从而提高整体设备效率（OEE）并增加制造盈利能力，同时提供机器学习和深度学习能力。 分工方面，发那科提供带嵌入式传感器的数控系统和机器人；发那科、思科与 Preferred Networks 提供中间件平台软件及安全和应用生命周期管理应用，并利用 Preferred Networks 的开放深度学习框架 Chainer、IoT Stream Engine（SensorBee）以及 Deep Intelligence in-Motion（DIMo）平台中的机器学习库；思科与罗克韦尔自动化基于双方共同开发的 Converged Plantwide Ethernet（CPwE）架构，提供连接机器人、数控系统与单元设备的网络、计算和安全基础设施。