C&K Precision Engineers 1999 年购入的首台 Dugard 机床至今仍在生产零件，该公司目前已有六台同类设备。公司总监 Matt Kelsall 表示，如果第一台不好用就不会再买第二台，这体现了设备可靠性以及公司与 Dugard 的长期合作关系。MTDCNC 的 Tom Skubala 走访了这家位于 Stoke-on-Trent 的家族企业，了解 SMEC 车床为何成为其主力设备：这些车床可加工 Inconel、Hastelloy 等难加工材料，并借助动力刀具和 Y 轴能力减少装夹次数。新旧设备均配备 Siemens SINUMERIK 数控系统，操作人员可在不同机台之间无缝切换。
数控车床主轴变频调速传动控制需从变频器选型、主轴传动控制和连接设计三方面展开，以提升机床控制效率。数控车床主轴传动采用恒功率负载，转矩与转速成反比，但受机械强度限制，转矩无法无限增大，因此也呈现恒转矩特性；电动机恒功率调速范围为3到5，恒转矩调速阶段恒功率变化范围在30以上，而机床主轴恒功率状态下变频调速范围需保持10到20，超出电动机恒功率范围，故需在主轴上串联齿轮变速组（扩大组）以满足恒功率调速需求。变频器选型宜采用矢量型变频器，如SIEMENS MM440系列，控制方式选矢量控制，以保证主轴电机低速高转矩输出和良好动态特性、过载能力；模拟量信号输出范围设为0～10V、4～20mA，对应变频范围0～60Hz。连接设计包括变频信号与控制系统模拟信号逐一对应、正反转信号控制及运行状态显示连接，变频器A1+、A1-端子接收模拟量信号调整频率，S1和S2端子接收正反转信号并分别作为外部故障和故障复位信号端。
C&K Precision Engineers 于1999年购入的首台 Dugard 机床在多年双班生产后仍在正常加工，材料涵盖低碳钢到 Inconel 和 Hastelloy。该机配备 Siemens 数控系统，Dugard 的服务与支持也影响了这家公司后续在机床上的持续投资。
FANUC 0i 系列数控机床在电池电压报警、参考点数据丢失后，可以手动重新设定参考点。一台配 FANUC 0i Mate-TD 的数控车床开机后出现 X 轴和 Z 轴电池电压 0 号报警，并提示参考点数据丢失、必须回参考点重新设置参数。文中说明参考点由绝对编码器记录，编码器存储器断电后数据会清空，需外接系统锂电池组做掉电保护；更换电池组时不能操作机床、须在通电状态下完成、正负极不能接反，更换后按复位键解除报警。由于该机床 X 轴和 Z 轴上没有挡块、限速开关和机械限位开关，只能手动设定：切到 MDI 模式、打开写参数开关，必要时通过 PMC 维护中强制 G0046.0 及 3299.0 位解除写保护，再把 1815.4 和 1815.5 位置 0 清除旧参考点，用 JOG 或手轮把两轴移到目标位置后将这两位置 1，断电 5 秒再上电生效。随后用 1320、1321 号参数分别写入正向和负向软限位，并提醒重设参考点后工件坐标系与刀补需重新测量设定，软限位不得越过参考点，且要避开尾座、中心架、卡盘等部件。
某公司在开发数控复合磨床新产品时，采用西门子 SINUMERIK 840Dsl+SIMIT+NX MCD 软件实现机床数字化虚拟调试仿真。该复合磨床通过 B 轴自动切换砂轮，工件一次装夹可完成外圆、锥面、端面、内圆等多工序磨削，配备四根伺服轴和三个砂轮磨头，B 轴转台使用力矩电机。项目实施第一阶段完成数控系统与 MCD 的连接：通过 SIMIT UNIT 硬件映射机床现场 IO 设备和机床轴数据，用 SIMIT 的 ADAS 控件将机床轴实际位置送入 MCD 虚拟机床运动副，实现直线轴和旋转轴位置控制仿真；在 SIMIT 里搭建虚拟 MCP 操作面板并配置为机床第二面板，实现电脑端实时操控；砂轮采用普通变频器带动，在 SIMIT 中搭建逻辑实现控制仿真，并完成尾架、轴向对刀、径向量仪、防护门、油箱、限位等外部功能部件仿真。第二阶段通过 NX MCD 仿真序列功能为机械手搭建控制系统，编制机械手上料、下料、传送带移动三条基于事件的仿真序列，由数控系统 M 指令触发完成上下料。原文称虚拟调试可使机床研发制造周期缩短多达 30%，现场调试时间缩短多达 70%。
微茗智能 CPS 智能工厂总控软件在杭州某外资隔离阀企业车间上线三个月，生产效率提升 20%、产品合格率提高 15%。项目覆盖 13 台 FANUC 数控机床、11 个自动化控制柜和 13 台 MTPad，MTPad 安装在机床旁，工人用它完成报工、检验数据录入和呼叫上料。CPS 向上对接美国 Infor LN（ERP）获取并拆分生产计划，向下连接数控机床与车间终端，本次实际落地 8 个模块，包括 MDC 设备采集分析、PPM 人员绩效、TPM 设备维护保养、Addon 安灯呼叫、VISION 可视化、API 接口、JOB 计划工单和 H5 移动端，DNC 工艺管理、Message 消息通知两个模块暂缓。工单经 JOB 模块从 Infor LN 获取计划后自动拆分并标注异常原因，排产、发料、检验、报工、完工检各环节均在系统中留痕；MDC 提供单日 OEE、设备报警统计、设备产量统计，以及责费率和工单及时率两项管理指标。实施难点一是适配客户既有 IT 架构对接 Infor LN，二是采集 13 台数控机床与 11 个自动化控制柜的多品牌控制器数据并集成回 ERP；Message 模块因美国总部未允许对接而暂缓。
兄弟机床在加工技术文章中详解了数控程序的三种主流编程方法——手动输入编程、对话式编程和CAM软件编程，并逐一对比其优缺点与适用场景。手动编程由操作人员在数控装置上直接输入G代码，可现场即时修改、无需专用软件，但学习耗时长、复杂代码出错风险高，适合简单形状、小批量及单件生产。对话式编程按操作面板引导提示输入加工条件与尺寸参数，系统自动生成程序，初学者易上手且多内置在机床中无需额外费用，但难以应对3轴以上联动和复杂形状加工。CAM编程基于CAD数据在电脑上定义工序并自动生成程序，可对应3D形状与多轴联动加工、支持加工前仿真并便于设计与编程分工，但需购置高性能电脑和软件许可，学习周期较长。文章还建议通过加工模式规范化、统一程序命名与保存规范、完善培训体系来防止技术过度依赖个人，并提到兄弟机床SPEEDIO系列在各大展厅定期举办相关培训课程。