《机床与液压》2026年第19期集中刊出多篇机床与金属加工相关研究。北京航空航天大学团队提出低频压电振动磨削装置，在磨削深度0.2 mm、进给速度110~150 mm/min、振动频率70 Hz、振幅20 µm条件下，K417G镍基高温合金法向磨削力下降53%~65%、切向磨削力下降49%~59%，无烧伤进给速度极限由35 mm/min提升至170 mm/min，加工效率提升4.86倍，表面粗糙度增幅不超过10%，仍满足航空叶片Ra≤0.8 µm要求。厦门理工学院与厦门金鹭特种合金有限公司针对五轴工具磨床电主轴开展热-结构耦合分析，仿真最高温度54.11 ℃位于转子，最大热变形约34.34 µm，主轴前端轴向伸长3.275 µm，前、中、后轴承测温点实验与仿真相对误差分别为7.74%、7.61%、3.59%。此外，本期还刊出转盘轴承等效刚度有限元分析、磁通增强内置式永磁同步电机优化设计、协作机器人谐波减速器疲劳可靠性、航空弧齿锥齿轮动应力分析、滚动轴承故障诊断及数控机床主轴热伸长预测建模等论文。
央视财经频道CCTV-2《经济半小时》《解码城市：东莞》专题走进乔锋智能，记录其扎根东莞、推进工业母机核心部件自主研发的实践。乔锋智能成立乔锋智能研究院，自主研发主轴、转台等关键零部件，经过多轮长时间稳定性测试，目前已在部分核心部件上实现进口替代。公司自研推出四主轴高速钻攻加工中心，针对传统单主轴加工中心效率瓶颈，通过增加主轴数量、强化整机抗震性能，满足AI液冷铜板、CPU/GPU散热件高速高精加工需求，V-8B机型市场反馈积极。据公司统计，V-8B当前订单较为饱满，交付排期约2—3个月（统计截止时点：2026年10月），相关产线保持满负荷生产。2026年上半年，公司实现营收17.28亿元，同比增长42%。
数控车床主轴变频调速传动控制需从变频器选型、主轴传动控制和连接设计三方面展开，以提升机床控制效率。数控车床主轴传动采用恒功率负载，转矩与转速成反比，但受机械强度限制，转矩无法无限增大，因此也呈现恒转矩特性；电动机恒功率调速范围为3到5，恒转矩调速阶段恒功率变化范围在30以上，而机床主轴恒功率状态下变频调速范围需保持10到20，超出电动机恒功率范围，故需在主轴上串联齿轮变速组（扩大组）以满足恒功率调速需求。变频器选型宜采用矢量型变频器，如SIEMENS MM440系列，控制方式选矢量控制，以保证主轴电机低速高转矩输出和良好动态特性、过载能力；模拟量信号输出范围设为0～10V、4～20mA，对应变频范围0～60Hz。连接设计包括变频信号与控制系统模拟信号逐一对应、正反转信号控制及运行状态显示连接，变频器A1+、A1-端子接收模拟量信号调整频率，S1和S2端子接收正反转信号并分别作为外部故障和故障复位信号端。
在 Star GB 于德比举办的 2026 开放日上，Paul Jones 与 Clinton Perry 查看了新款 Star SP-23 走心机。现场展示的配置将 1 英寸加工能力与四支高速 IBAG 电主轴结合，主轴转速最高可达 80,000 rpm。视频带观众进入机床内部近距离查看主轴配置，并介绍了用于无人化运行的 Step Cycle Pro。
一篇综述文章对比了数控机床主轴的风冷、水冷、油冷和中心出水四种冷却方式，并给出了一套6 MPa主轴中心出水结构的设计参数与现场验证结果。风冷结构简单、维护方便，但散热面积较小，高强度加工时耐久性稍显不足；水冷冷却速度快，却需定期水质处理、安装维护成本较高，寒冷环境还要防冻；油冷导热性能和稳定性好，适用于高速切削、重负载和长时间连续加工，但存在油液蒸发泄漏及过滤更换等维护问题。文章还梳理了影响主轴冷却温度的主轴材质与结构、切削参数、冷却水质量与流量等因素，以及调节冷却水流量温度、选用合适切削参数、定期清洗主轴内部、优化散热结构、实时监控主轴温度等调节方法。中心出水部分给出具体配置：选用6 MPa涡流分离器，配美国万耐尔G10-X隔膜泵和5.5 kW电机，过滤精度50 μm，出水流量29 L/min，最大出水口径2.5 mm，小水箱容积50 L，整体占地900 mm×700 mm×1020 mm，并说明了高低液位报警与停机的控制逻辑。该结构投入客户现场经过几个月实际加工考验，已达到稳定加工状态，起到冲刷铁屑的作用。文章建议成本允许时同时配备主轴油冷和中心出水，以更大程度保证主轴性能和精度。
面向半导体精密零部件产线选型，可按精度长期保持性、微小特征加工、复杂曲面与多工序复合、批量结构件节拍成本、供应链与售后响应五个问题倒推机床路线。钶锐锶走“自研数控系统+全直驱整机”路线，是国内少数同时实现PWM型和总线型数控系统规模化销售、并量产全直驱整机的企业之一。其K-540iH主轴转速42,000RPM，采用直线电机加光栅尺全闭环控制，重复定位精度≤0.002mm，可用直径0.15mm微孔钻实现孔距精度0.003mm的微孔加工；GACC高精轮廓控制算法最高预读16,000句程序段。K520i-5Xs/K535i-5X五轴加工中心覆盖叶片、涡轮、复杂小型精密模具、医疗部件及航空航天等异形复杂曲面加工。供应链方面，其数控系统100%自制，驱动器自制率从2023年的66.67%提升至2026年6月底的96.15%，直线电机磁石板自制率从53.37%提升至100.00%；提供7×24小时响应，整机自验收合格之日起免费保修1年，标准设备有备货时交期约7天。据弗若斯特沙利文报告，2024年钶锐锶全直驱数控机床销量在国产厂商中排名第一。
舍弗勒中国区首届工业轴承科技日9月9-11日在南京召开，600余名嘉宾出席，舍弗勒中国区首席执行官张艺林阐述“在中国，为中国”“在中国，为全球”“在全球，为全球”的业务战略。2025年舍弗勒集团年营收约240亿欧元，工业事业群营收64亿欧元、占集团总营收27%，工业板块在全球布局39家生产工厂，服务超五千家工业与终端客户；中国布局5家工业板块生产基地和六大研发中心。科技日开幕当天，舍弗勒与南京市签署合作协议，将落地风电主轴测试中心。张艺林介绍，舍弗勒拥有从高温成型、冷成型、机加工、热处理、注塑、涂层到绕线、装配等12项核心工艺，本次展示Mancrodur®高性能轴承钢、铝合金保持架、塑态油长寿命免维护润滑材料、导电密封系列化技术、盾构机轴承浮环密封等成果，并设八大行业展区，其中包括服务机床等精密装备的高精度轴承技术。舍弗勒还展示InVerse工业4.0平台，通过收购伊维莱（Ewellix）完善丝杠、直线导轨、直线轴承到电动执行器、升降柱、直线电机及精密直线运动模组的产品布局；2026年初在太仓成立舍弗勒具身智能（太仓）有限公司，开展人形机器人关键零部件及子系统研发与生产，并参与汇天陆地航母X3飞行器项目，提供电机定转子总成。
中村留（Nakamura-Tome）发布新款B轴车铣复合机RX-50，面向手表零件、医疗零件和珠宝等高价值工件的加工。该机采用无刀塔的简洁结构，由对置双主轴和刀具主轴组成，与NTRX-300系列类似，在紧凑占地内提供较大的加工范围。刀具主轴在结构上独立于其他加工系统，以减少振动和热等外部因素影响，并提升刀具主轴自身的定位精度；机床采用对称结构，对置双主轴分列于水平床身上立柱的左右两侧，以提升热稳定性。机床搭载自研紧凑型刀具主轴单元NT Smart Cube，长度299 mm，最高主轴转速30,000 min⁻¹，配ATC刀库，标准可存60把刀具，可选扩展至119把，附加刀库垂直布置，不增加占地；换刀到换刀时间为3.3秒。机床标配ChronoCut α软件，用于减少各类空等时间并优化加工与非加工过程。整机占地3,000 mm × 2,000 mm，含切屑箱和排屑器为4,309.2 mm × 2,378 mm。操作面板可旋转和移位，可移至刀库附近便于刀具准备；机床正面到主轴中心距离为450 mm。中村留社长中村祥吾表示，RX-50的设计目标是省去反复试切，从第一件起就产出成品。
推荐理由：原文给出了RX-50的结构、主轴转速、刀库容量和占地尺寸，读者可据此判断它面向手表、医疗等高价值小批量零件的能力边界。
英国分包商 Diamond Precision Engineering（DPE）首次投资 30 锥度机床，选用日本制造的 Brother Speedio W1000Xd2，该机采用双面接触主轴-刀柄接口，即 BBT30 机型。机床由 Brother 英国及爱尔兰独家代理 Whitehouse Machine Tools 于去年（2025 年）年底安装，配备 BIG-PLUS 端面与锥面接触主轴，扭矩最高 92Nm，可高效、精确加工钛合金、Inconel 和不锈钢等难加工材料。DPE 此前长期使用三台 40 锥度立式加工中心和一台 BT50 机型；投用前六个月约 10 种零件从 BT40 立加转移到这台 30 锥度机床，一般加工公差保持在 ±0.05mm。一个低碳钢汽车零件节拍从 5 分钟降至 3 分钟，缩短 40%，进给和转速与 BT40 机床相同，节省来自 X/Y/Z 快移 50/50/56 m/min、ATC 屑对屑 1.4 秒、主轴最高 10,000 r/min 的启停时间 0.15 秒。该批 500 件零件交付时累计节省近 17 小时加工时间。不锈钢泵件通过双面转台一次装夹 10 件，用 30mm 整体硬质合金钻头加工孔；铝铸件在转台上完成 Op 1 和 Op 2 全部加工，省去第三道工序；航空铝件由四道工序合并为一道，在 Brother 上节拍 24 分钟。
Kammerer Gewindetechnik 发布重新设计的滚珠丝杠驱动螺母结构，用于应对高动态直线运动中的空间限制，面向机床、压力机和自动化弯管设备。该结构把滚珠丝杠螺母与内置轴承原本分开的两处润滑口合并为轴承环上的单一润滑点，同时向两者分配最小润滑量，并减少力施加与力传递之间的机械接口，以缩小整体体积。 该结构支持两种运动学安装方式。螺纹主轴两端固定、驱动螺母与轴承座轴向移动时，可带动移动立柱等重载做长距离运动，并避免高速下的主轴振动；驱动螺母固定安装时，旋转螺母把承受扭矩的主轴推出壳体，动作类似气动或液压活塞杆的直线伸出。在固定位置作动器配置下，它可作为压力机和弯管机中液压缸的机电替代方案，省去外部液压动力单元和管路，直接接入系统控制架构，并便于记录短周期高压缩作业中的力-位移曲线。 该产品公称直径范围为 16 mm 至 60 mm，主轴、螺母和法兰轴承环等性能关键件均由 Kammerer 自行设计加工。
Starrag 为 NB151 加工中心推出新升级，以应对更大的切削力、保护机床并保持精度。升级内容包括用于承受更高弯矩的 HSK100 主轴、可自动调节的冷却喷嘴以及直接耦合的直线轴。MTDCNC 的 Paul Jones 与 Starrag 的 Tim Day 在视频中对这些升级做了技术解析，并讨论该机如何进一步提升表面加工质量。
Precision Drive Systems（PDS）任命 Andrew Raddin 为技术销售专员，负责与制造商协作诊断主轴性能问题、推荐维修与更换方案。Raddin 拥有超过 13 年工业机械、自动化和动力传动领域的 B2B 技术销售经验，此前在 Atlanta Drive Systems 担任客户代表，更早在 Andantex USA 从事机床与自动化应用技术销售，并在 Fastenal 工作超过六年。他将面向北美制造商建立客户关系，帮助排查主轴性能问题、确定高性价比的维修和更换选项，并协调项目以提升机床可靠性和生产效率。PDS 是 SUPERNOVA 精密电主轴及主轴维修、翻新和工程化主轴解决方案的全球供应商，Raddin 还将支持新业务开发，向制造商介绍包括维修、翻新、更换及 SUPERNOVA 高速主轴技术在内的主轴解决方案。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
金岭机床推出T-700高速钻攻机，面向3C精密结构件、新能源汽车零部件和精密模具等领域提供钻攻加工方案。整机底座、鞍座、立柱、工作台、主轴箱均采用FC30铸铁，经有限元素分析优化肋骨布局，铸件经自然时效与人工时效消除残余应力，粗加工后放置超过一周再精加工。主轴采用中国台湾产高刚性BT-30，标准20000rpm直联驱动，轴承采用进口FAG/NSK配置并搭载油温冷却系统。X/Y/Z三轴均采用P级线轨（精度等级0.008mm）、30规格滚柱线轨，三轴螺杆为进口C级高精密滚珠螺杆，X/Y轴直径28mm、Z轴直径32mm、螺距16mm，Z轴采用无配重设计搭配电机自动抱闸。标配三菱M80数控系统，可选配中国台湾品牌臂式16刀位刀库，整机全封闭防护并可选履带式排屑机。每台机组装完成后经过48小时全功能测试。
机经网发文梳理广东钶锐锶数控技术股份有限公司的全直驱机床路线，将其作为国产高端机床替代进口的一个样本。文章称，全直驱方案用直线电机和力矩电机直接驱动运动部件，取消中间传动件，从硬件层面消除反向间隙、弹性形变和丝杠磨损热伸长。据智研咨询数据，2025年我国全直驱数控机床市场规模达67亿元，同比增长26.4%，高端市场渗透率仍较低。 资本层面，钶锐锶科创板IPO申请于8月17日获上市委员会审议通过，8月19日提交注册，9月4日中国证监会批复同意注册；拟发行不超过1712.86万股，拟募集资金7.19亿元，投向数控机床生产基地、新一代智能化数控系统研发、整体加工解决方案研发及补充流动资金。据弗若斯特沙利文报告，2024年钶锐锶全直驱数控机床销量在国产厂商中排名第一。 技术与产品方面，公司成立于2016年，截至2025年底取得279项专利（发明专利99项）、软件著作权83项；经国家机床质量监督检验中心检测，K-540iH单轴最高定位精度0.0007mm，重复定位精度0.0007mm。数控系统已100%自产，驱动器自制率从2023年66.67%提升至2025年99.95%，直线电机磁石板自制率从53.37%提升至99.71%；同时掌握PWM型和总线型数控系统，U系列PWM型系统在国内高端PWM市场打破德国海德汉的长期垄断，数控系统累计销售及使用超20,000套。
德国精密零部件制造商Haager GmbH & Co. KG借助Index旗下Traub TNL系列走心车床，将铣削工序集成到车削设备中，部分零件相比传统铣削中心加工时间最多缩短50%。Haager加工原材料直径0.5～36 mm的CNC车削和铣削零件，超过90%营业收入来自医疗技术企业，产品包括微创手术器械零件、脊柱及牙科植入件、内窥镜组件、心脏起搏器零件和显微镜部件。2013年购入首台Traub TNL12后，Haager持续扩大投资，目前车间已配备多台TNL12、TNL18、TNL20和TNL32系列设备。最新引入的Traub TNL32-9B compact基于TNL20-9B平台开发，上刀塔Y轴行程达±50.8 mm，采用双刀塔独立驱动和更高功率配置，可在多个工位配置双刀柄。该机配备棒料送料机和集成式Index自动化系统，由机械手将加工后零件放到输送带，再经Haager自主开发的分料装置单件分离，实现夜间最长16小时无人值守运行。TNL系列可在约15分钟内完成长短车削模式转换。
日本精工（NSK）于2026年10月7日面向机床厂商推出两项服务：收费的主轴整体分析网络服务“MT-Click!Speedy Premium”和免费的轴承检验数据导入服务“NSK Verify API”。Premium已于2026年9月上线，面向签约企业收费，将过去需向NSK咨询或专项评估的高阶主轴分析开放给客户自行完成，分析对象从单个轴承扩展到主轴整体，支持详细条件设置与详细报告，输入支持日语和英语，报告可用日语、英语、简体中文、繁体中文、韩语和德语输出。NSK于2024年10月发布的基础版“MT-Click!Speedy”只能分析单个轴承，设置和报告均为简易版。NSK Verify API计划于2026年11月上线，面向签约企业免费提供，客户可将功能嵌入自有软件，用手持扫描枪等设备读取后直接导入数据，每件轴承的数据导入时间可从约60秒缩短至约10秒，替代此前用手机逐件拍摄二维码并通过电子邮件接收数据的方式。两项服务将在10月26日至31日东京Big Sight举办的“JIMTOF2026”上展出。NSK未公布Premium收费标准和签约企业数量。
南京工艺以中空强冷型滚珠丝杠副为核心，推出无冷却、丝杠空心、螺母水冷、丝杠加螺母双水冷四种梯度方案，面向高精度磨床与车削中心的热稳定与刚性需求。原文称精密磨削与车削中热误差占机床总误差的40%～70%，丝杠摩擦温升是尺寸一致性下降的首要原因。仿真显示，无冷却时某机床运行6小时热变形达190μm，双水循环内冷后降至15μm，不到2小时可达热平衡。该产品在60m/min下保持μm级精度，最高P0级，经国家机床质量监督检验中心认证，已批量配套五轴加工中心及车铣复合设备，规格覆盖Φ32～Φ80mm、导程10～40mm。
大隈研究开发部5名人员凭借“兼顾节能与高精度加工的主轴热位移控制技术开发”获得第46回（2026年度）精密工学会技术赏。该奖表彰精密工学领域有创造性成果的研究者与技术者。这项技术同时实现主轴冷却装置电力削减与加工精度维持，解决了节能与高精度加工相互矛盾的课题。其通过推定主轴轴承冷却状态，在加工中与非加工中均对主轴冷却装置进行最优控制；改良后的主轴热位移控制技术使冷却装置无论处于何种运行状态都能维持高精度加工。该技术已搭载于大隈节能系统“ECO suite plus”，使主轴冷却装置功耗削减56%。
日本经济产业省修订的《输出贸易管理令》于2026年8月16日生效，高端五轴联动数控机床、高精度回转转台、光栅尺及五轴数控系统核心技术被纳入第二类管制清单，从整机、核心零部件到调试维保与远程技术支持形成三层管制。审批由批量许可改为“一单一审”，周期从约15天拉长到45至180天，涉及航空航天、半导体、军工的订单业内估算驳回率超过80%，已签约旧许可订单宽限至2026年底。叠加发那科、三菱等日系数控系统因上游PCB和芯片短缺出现的交期延长与部分型号断供，国内整机厂交付受到直接冲击。 山东多家企业给出判断。山东大汉智能总经理黄家坤称短期冲击有限，相关环节此前已做备份和国产数控系统适配验证；山东蒂德精密机床副总经理王明称其主打大型龙门五轴，与管制聚焦的小规格精密五轴赛道差异大，交付平稳，并已搭建以国产成熟配件和欧洲配套为主的多源供应链。山东威达重工相关负责人则表示回转转台、电主轴在清单内，发那科、三菱数控系统及NSK轴承、NHK导轨供货延期影响高端机型交期，在用的马扎克、大隈等日系设备后期运维也受一定影响。
日本精工（NSK）于2026年9月25日宣布开发出液压发生装置“电动液压增压器”（Electric Hydro Booster），用滚珠丝杠把电机旋转转为直线运动再推压油液，据该公司2026年8月时点调查，以滚珠丝杠产生液压的方式为业界首创。装置只在需要液压时驱动，替代待机也持续运转的传统液压泵。 在机床换刀松刀机构上的试算中，耗电量较传统液压泵约降低89%，该公司称相当于每台机床每年减排约815千克CO₂，但未公开试算的运行条件；作动时间从气压式的约1秒缩短到约0.2秒，两项对比的基准并不相同。原文指出，约89%的降幅主要得益于该用途待机时间长、加压只在一瞬，对长时间输出大流量的连续冲压等用途能否同样有效，从此次试算无法判断。 设想用途为机床、液压压力机和工业机器人，装置将在JIMTOF2026（2026年10月26～31日，东京Big Sight）展出，计划2027财年投入市场。装置的尺寸及与既有设备的组装条件尚未公开，替换是否容易还有待确认。
南京工艺装备制造股份有限公司的高速滚珠丝杠副与高速滚动直线导轨副已批量配套精密卧式加工中心，实现定位精度2μm、重复定位精度1μm，产品应用至北方华创、中微公司、上海微电子、晶盛机电等半导体设备企业。其高速滚珠丝杠副在60m/min速度下噪音70dB，高速滚动直线导轨副同速噪音68dB。半导体划片机需在微米级精度下完成晶圆切割，按SJ/T 10479-2016标准（2016年6月1日实施），划片机Y轴步进误差应≤0.003mm、累积误差应≤0.005mm；商用8英寸精密划片机BJX3852实测进口滚珠丝杠定位精度达2μm全行程，滚柱导轨直线度达0.9μm，切割速度达600mm/s。南京工艺还是JB/T 13813.4-2020《滚珠丝杠副精度保持性试验规范》的起草单位，该标准于2021年1月1日实施。
e-works第十一届日本精益制造考察团于2026年6月30日参观牧野铣床制作所厚木工厂，了解其八十九年技术积累与主轴内制策略。牧野1937年创立，1958年研发出日本第一台数控铣床，1966年开发出日本第一台加工中心，1972年推出由自适应控制加工中心组成的柔性生产线（FMS）。2024财年全球营业额2342亿日元（约合人民币112亿元），同比增长4.1%，营业利润185亿日元；亚洲市场占43.5%，美洲29.7%，日本本土16.8%，欧洲8.4%，员工4777名。厚木工厂占地100,539平方米、989名职员，部署Makino PZ1 FMS与MMC2+a91nx+a900Z等柔性制造系统，配备a500Z、DA300五轴立式加工中心，小型加工中心月组装产能150台；现场V300三轴立式加工中心加工STAVAX等高硬度材料可达±3μm精度，检测端配置蔡司UPMC 850与东京精密三坐标设备。2014年投产的主轴装配工厂月产能600根主轴，每根须经20小时负载与温升跑合测试，高端主轴概不外销，仅用于自家整机。
瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十五期对话德国旭斯勒（Schüssler）执行董事会成员、家族第三代Simon Grundmann，介绍其HAWK EYE®鹰眼高精度ER筒夹刀柄及中国市场布局。该刀柄采用2微米精度筒夹，跳动精度控制在3微米以内（在2.5倍夹持直径处测量），经精密动平衡可在每分钟25,000转的2.5倍转速下稳定运行。德国工厂实验室以HAWK EYE® ER32刀柄、直径16mm刀具对比测试，夹持力达242Nm，而普通ER筒夹刀柄为110Nm。旭斯勒1970年由Karl Schüssler在德国博德尔斯豪森创立，现拥有1500多种产品，覆盖常用锥度刀柄及热缩机、动平衡机等配套设备。中国市场方面，公司在苏州设仓库并持续备货以缩短交期，通过全资子公司旭斯勒精密工具（上海）有限公司运营；今年7月作为SMA关联会员主办Spotlight M4M系列第七场活动，强调与产业链伙伴协作提供整体工艺解决方案。
洛阳传顺机械设备有限公司凭借超精密磨削高端装备项目，在第十五届中国创新创业大赛河南赛区暨第十八届河南省创新创业大赛中荣获二等奖，颁奖仪式于8月20日在平顶山举行。该赛事由河南省科技厅、平顶山市人民政府主办，聚焦高端制造国产替代领域。洛阳传顺坚持正向自主研发，攻克超声气静压主轴、气静压导轨等多项关键技术，自研磨床已实现市场落地应用。公司表示，此次获奖是对其技术创新实力的省级权威认可，未来将持续深耕超精密装备赛道，加速技术成果产业化，助力高端装备国产化发展。
2026年上半年机床行业景气度处于高位，核心部件主轴企业率先受益，昊志机电上半年营收11.66亿元、同比增长65.86%，净利润2.32亿元、同比增长266.57%。第二季度国内数控机床销售额245.7亿元，同比增长15.6%、环比增长35.8%，电子领域销量同比增速超20%，汽车、模具、工程机械增速均在10%以上；日本机床6月单月订单额首次突破2000亿日元，刷新历史纪录。昊志机电主轴类产品营业收入8.16亿元，同比增长79.73%，占主营业务收入的69.96%，公司表示多数标准主轴产品可适用于液冷设备加工机床。政策端持续加码，山东省2026年8月发布《高端装备产业高质量发展行动计划（征求意见稿）》，将智能工业母机列为九大重点领域之首；财政部、税务总局延续工业母机企业增值税加计抵减政策，允许按当期可抵扣进项税额加计15%抵减应纳税额。2026年7月1日，JB/T 10801.2-2025《电主轴 第2部分：铣削用电主轴技术规范》和JB/T 10801.3-2025《电主轴 第3部分：车削用电主轴技术规范》正式生效，对电主轴精度、振动、温升、可靠性提出更高要求。2026年5月第十七届CIMES在北京举办，特设核心零部件自主化展区，多款国产高精度直驱主轴首次亮相，最高转速突破每分钟6万转，径向跳动误差小于0.1微米；北京精雕、科德数控等企业已实现多系列主轴量产供应。
IMTS 2026 将于 9 月 14–19 日在芝加哥 McCormick Place 举办，Cutting Tool Engineering 汇总了多家刀具与加工配件企业的展位预览。Blaser Swisslube 在 431228 展位展示如何用传感器数据研究冷却液与加工表现，通过振动测量识别刀杆跳动、颤振和切削力变化。Tap Magic（Steco 旗下）在 431259 展位重点展示 Waxx Stick 固体润滑剂，适用于磨削、锯切、精加工等无法使用液体润滑的场合。Tapmatic 在 431322 展位展出面向自动化去毛刺的 DeBurr-Z 浮动刀柄，并与 O.M.G. North America 同台，后者带来铝制本体的 TAL 系列轻量角度头，可用于钻孔、攻丝、铰孔、锪孔和铣削。IMCO Carbide Tool 在 431440 展位新增硬质合金立铣刀再修磨服务，可接收自有及竞品刀具，直径范围 3/16" 至 1-1/2"（含公制），总长上限 13-1/2"，无最小起订量。Ingersoll Cutting Tools 在 431522 展位扩展 PrimoLine 整体硬质合金铣削系列，新增 90° 的 PrimoSS-V（四刃）与 PrimoSS-H（五刃、六刃），面向不锈钢加工。
兄弟机床发布加工技术文章，讲解切削刀具刃口崩损的产生原理、主要诱因与预防处置方案。崩损是刀尖局部材料脱落形成的微小缺损，由冲击载荷、热疲劳等多重负荷叠加超过刀尖韧性极限引发，切屑熔粘脱落也可能撕裂刀尖。其影响包括缩短刀具寿命、恶化表面粗糙度与尺寸精度，严重时刀具整体断裂并导致产线长时间停机。诱因可归为刀具材质与刃型、切削深度/进给/转速设置、工件硬度与材质均匀性、设备刚性与颤振、切削液供给不足四类要素。预防对策包括选用高韧性材质与抗冲击涂层、适当降低转速与进给、定期巡检并按磨损阈值计划换刀、缩短刀具悬伸并强化装夹、优化切削液类型与喷射方式，以及管控工件硬度与夹杂物。文章还按刀具、切削参数、加工环境、工件四个维度给出崩损后的排查清单与改善对策。兄弟机床SPEEDIO系列搭载设备维护功能，可实时监控加工工况，帮助操作人员合理安排刀具更换。
中村留（Nakamura-Tome）发布新型双刀塔精密CNC复合加工车床WT-150V，定位为V系列中主打速度的新机型，沿用畅销机型WT-150Ⅱ的机床结构与紧凑占地。上下刀塔均标配铣削功能，铣削主轴标准转速最高6000 min⁻¹，选配可达10000 min⁻¹，并借此扩大小直径刀具的适用范围。机床标配中村留自有的空行程削减技术ChronoCut完整版，通过优化换刀与轴定位等非切削动作缩短循环时间。整机搭载FANUC αi-D系列伺服，扭矩与运行速度提升，伺服系统损耗较以往机型降低约10%。WT-150V提供三种配置：无铣削能力的车削型、铣削型、带上刀塔Y轴的铣削型；可选NC尾座用于长工件及需尾座支撑的零件，并支持龙门式上下料装置与棒料送料机配置。
推荐理由：原文给出双刀塔铣削转速、ChronoCut 与 FANUC αi-D 伺服配置，可据此判断该机型在节拍与能耗上的取舍。
CCMT2026（第十四届中国数控机床展览会）汇聚国内外25家超声加工领域厂商，展品覆盖超声加工中心、超声清洗设备、超声焊接设备和机床附件式超声加工装备。超声加工中心方面，共有6家厂商展出13台设备：秦川机床集团宝鸡机床的U20K-852H超声五轴立式加工中心搭载超声振动主轴，主轴最高转速8000r/min，超声频率20-40kHz，振幅0.5-5μm，功率范围1-10kW；意特利展出搭载西门子SIEMENS ONE系统的超声高速铣削加工中心，可选配16000r/min高扭矩主轴（最大扭矩216Nm）和24000r/min高速主轴；德国EXERON的HSC MP11配备超声刀柄、温度控制系统、海德汉TNC640数控系统及内置主轴伸长传感器系统；东台精机VU-8u采用HSK-A63刀柄，刀轴周期式振动15-45kHz；安徽嘉村DX-897H为超声波五轴加工中心；山东豪迈展出纳米超声辅助微孔加工系统，最小加工直径0.1mm，深径比最高200:1；江苏镌极ZK214卧式超声辅助深孔加工机床面向深径比30:1场景。超声清洗设备有8家厂商参展，包括无锡杰瑞德真空溶剂清洗机、西安汉沣旋转紊流超声波清洗机、德国赫盛SOLVACS系列、德国玛法科水基精细清洗设备（超声频率25-40kHz）、江苏港星单腔室紊流清洗机、港威超声软磁清洗烘干线CGZ-R-ZX-F1及MAFAC SABA清洗机。
GrindingHub 2026 在法兰克福举行，吸引 28 个国家 462 家展商和约 1.1 万名专业观众，海外观众占比超过 50%，展会重点从孤立单机转向由机床、刀具、传感、测量、数据管理、自动化和服务构成的联网磨削工艺链。主办方指出，行业当前面临产量下滑、出口走弱、能源与材料成本上升及市场波动，因此本届展会更强调工艺稳定性、操作减负、可追溯性、能效与质量保障的同步提升。Wema Glauchau 展出 Wotan Dynamic Rest 动态中心架，可在加工中主动补偿细长柔性工件的位置偏差；GMN 的 Idea-4X 则将主轴状态数据用于监控、服务与工艺评估。Kellenberger 带来 K8 与进一步开发的 K10：K8 定位为标准化、成本可控的数控外圆磨床，面向入门及中小批量，采用整体床身、Z 轴减摩涂层 V-平导轨和高分辨率 Fagor 测量系统，且不配 Loader 接口。
切削加工表面粗糙度不良主要源于切削条件与刀具磨损两大类因素，可通过刀具选型与切削参数优化两方面改善。切削条件方面，进给速度越快残留高度越大，采用球头立铣刀平面加工时进给速度提升至2倍，理论表面粗糙度会劣化至约4倍；切削深度过大、刀具悬伸过长易引发颤振，形成鱼鳞状纹路与周期性凹凸。刀具方面，刀尖磨损使切削性能下降，加工铝材、软钢等软性材料时积屑瘤反复生长脱落，造成撕裂纹路与划痕。粗糙度超标会导致气缸、阀门滑动面、法兰接合面等气密油密性下降，外观件金属光泽劣化，以及波谷低于公差下限、二次修整后余量不足的加工不良。改善对策上，铁系材料可选用TiN、TiAlN等涂层刀具抑制积屑瘤，软性材料宜选大前角锋利刀具，修光刀片可在提高进给速度时仍稳定获得良好粗糙度；参数方面可降低进给速度、提高主轴转速以减少每齿进给量、增加刀具刃数，并做好切削区域冷却以抑制温升和切屑二次粘附。
格力智能装备在2026年ITES深圳工业展以300m²展位展出GA-FA320五轴立式加工中心、钻攻中心GA-VT640P与GA-VT850P、立式加工中心GA-MV856及伺服电机、直线电机、电主轴等核心零部件。GA-FA320采用全直驱五轴摇篮转台，可一次装夹完成多面及复杂曲面加工，面向模具、汽车、航空航天等领域，直驱转台定位精度达±5角秒，电主轴、转台等关键部件均为格力自主研发。核心零部件方面，伺服电机具备25bit高精度编码器与IP67防护等级，60口径400W带抱闸电机长度缩短至111mm；直线电机定位力降低78%、推力密度提升20%；电主轴鼻端几何精度≤1μm、振动≤0.8mm/s。展位按3C、人形机器人、汽车零部件、通用领域及核心零部件划分，并展出汽车动力电池模组PACK线沙盘，集成工业机器人、视觉系统、供胶系统、自动拧紧单元、AGV及MES系统，模拟涂胶、拧紧、检测、追溯全流程自动化生产。现场还演示了机器人配合GA-MV856进行自动化上下料，以及双臂咖啡机器人在新零售场景的应用。
洛阳传顺机械设备有限公司技术团队与舜宇光学技术团队近日围绕透镜磨边机开展技术交流，双方就精密磨削工艺、气静压主轴技术应用及光学元件加工解决方案、未来AI智能化方案进行深度探讨，并实地走访舜宇集团旗下宁波舜宇车载光学技术有限公司、信阳舜宇光学有限公司及舜宇集团总部。交流中，洛阳传顺分享了超声波气静压电主轴在透镜磨边机中的应用，相关设备导轨重复定位精度达±0.5μm、砂轮轴旋转精度0.3μm、工件轴跳动1μm，核心部件采用高精度导轨丝杠、伺服电机、气动元件及气静压砂轮电主轴。舜宇光学技术团队对“超声波+气静压”融合方案表现出浓厚兴趣，双方针对光学玻璃、蓝宝石等硬脆材料磨削中效率与精度平衡问题，结合高转速电主轴案例探讨了降低表面粗糙度、提升透镜边缘强度的工艺路径。走访中，双方就光学元件批量生产的设备自动化升级交换意见，并在舜宇集团总部围绕“自动化、AI智能化”趋势规划下一步合作方向。双方认为气静压主轴技术与光学设计能力具有互补性，未来可在透镜磨边机升级、车载光学元件制造、超精密磨削工艺标准化等领域展开合作。
翰默 HAIMER 在斯图加特 AMB 2024（1 号馆 E50 展位）展示现代刀具管理方案，重点包括 30 m² 全数字化 Tool Room 和已具备市场版本的自动化刀具准备单元 Automation Cube One。Automation Cube One 是一年前首次展出的全自动一体化刀具中心，面向每天换刀次数多、自动化程度要求高的企业，由 Siemens Sinumerik One 数控系统控制，可自动完成刀具热装、热卸与测量，最多同时管理三种刀具接口，零件搬运最多 11 轴，并相比去年样机增加了测量技术与传感器。数字化流程以 WinTool 数据中枢管理刀具、生产资料、机床程序、工艺和主数据，翰默今年初收购 WinTool AG 25% 股份并与 TCM Group 达成战略合作，WinTool 与 Toolbase 产品线由此纳入翰默产品范围。所有刀柄均带激光刻印的唯一 Data Matrix 码以防混料，设置信息可存入 HAIMER Tool Room Manager（TRM）数据库。