Wolfram Bergbau und Hütten AG 粉末冶金专家 Georg Mühlbauer 指出，实心硬质合金钻头、立铣刀等圆刀具的批次间性能差异，根源可能在上游的碳化钨粉末而非几何、涂层或切削参数。硬质合金由碳化钨颗粒与钴等金属粘结剂构成，毛坯经磨削形成直径、排屑槽与切削刃后再涂层；碳化钨晶粒尺寸与粘结剂含量、成分共同决定硬度和韧性的平衡，亚微米或超细晶粒牌号可支撑更锋利的切削刃。仅看名义粉末粒度并不足够，烧结过程中可能出现的孤立粗晶粒在高应力切削刃附近会成为薄弱点并导致早期断裂，实心圆刀具对此尤为敏感。为此需尽量减少粗颗粒、控制异常晶粒长大，亚微米粉末可添加铬或钒等晶粒长大抑制剂，并按客户规格调整晶粒尺寸与掺杂。Wolfram 将每项碳化钨粉末规格与既定生产工艺绑定，复现制造路线而非仅复现测量值，依靠工艺文档、生产分析和全天候实验室监控来保证一致性；粉末行为可重复可减少碳化合金制造商换批时的调整与重复测试，并沿棒料、毛坯传递到刀具磨削与刃口制备环节。
Elliott Matsuura Canada 的 Vince D'Alessio、Riccardo De Rosa 和 Ken Pannunzio 结合数十年自动化经验，分享帮助机床车间引入自动化的做法，核心观点是“不自动化就会被落下”。他们提出，车间应先建立稳定的工艺过程，再选择合适的设备，并强调机床需要在无人值守时也能持续生产。这一判断的背景是熟练劳动力日益难找、制造商又面临增产压力，自动化正成为保持竞争力的必要手段。
Vericut 针对数控加工优化的常见疑虑作出回应，称智能进给率调整可在不改变编程刀轨几何形状的前提下提升加工表现。该公司在 LinkedIn 帖子中把所谓“误区”与优化在 CAM 软件之外的实际作用区分开来，并表示即便在摆线铣削、高效刀轨等先进加工策略上，优化也能带来可测量的收益。Vericut 称用户通常可实现 10% 至 40% 的循环时间缩短，同时改善刀具寿命；该帖子未提供实际加工小时数或总运行小时数据。按 Vericut 的说法，这一过程并非单纯让机床跑得更快，而是根据编程路径中遇到的工况调整进给率，以兼顾安全性、稳定性和能效，因此可能在加工某些区域提高进给、在另一些区域降低进给。公司强调优化不改变 CAM 中生成的几何形状：CAM 仍负责生成刀轨，Vericut 的优化技术则通过改变进给率让该刀轨更高效。Vericut 表示，该方法有助于防止机床过载、减少刀具破损并提升运行可靠性；优化虽常与航空航天制造联系在一起，但其应用还覆盖汽车、医疗、能源、模具等行业。公司引导用户查阅其在线常见问题资源，将优化定位为帮助制造商改善加工性能的补充技术。
CERATIZIT 指出，钛合金仍是航空航天领域最难加工的材料之一，切削刃处的集中热量是影响生产性能的主要因素。该公司表示，集中热量会显著影响钛合金加工中的刀具寿命、磨损行为和整体工艺稳定性，因此控制这些热效应对追求一致可靠加工的制造商十分重要。CERATIZIT 正在推广围绕航空航天钛合金加工中热管理、磨损控制与工艺稳定性的实用指导，帮助用户理解热量、刀具磨损与加工性能之间的关系。原文未提供具体数值结果、投资细节或加工时长数据，相关收益表述为公司宣传性说法。
DMG MORI 与 MTDCNC 的 Tom Skubala 一起介绍其机床全生命周期服务，强调“机床售出只是合作开始”。内容涵盖为现有设备加装自动化、快速供应备件、提供专业培训与交钥匙方案，目标是帮助制造商减少停机、延长机床寿命并优化生产。DMG MORI 的 Harald Neun 参与对谈，并提示其中有些服务与方案可能并不为外界所熟知。
Sandvik Coromant 产品与解决方案管理副总裁 Annika Langéen 介绍，公司以车间现场的实际问题驱动创新议程，并据此制定降低加工成本、提升效率的全球策略。她指出制造商正面临技能短缺、成本上升和零件日益复杂等挑战，因此 firsthand 了解这些难题十分重要。Langéen 特别看好数字技术与 AI 的潜力，认为其可沉淀数十年制造经验、保存宝贵知识，帮助制造商应对未来挑战。
GROB-WERKE GmbH & Co. KG 正以模块化生产方案和电驱动制造技术，支持人形机器人从开发原型阶段走向工业批量生产。这家位于 Mindelheim 的企业称，已在人形机器人领域成功落地首批批量生产项目，并协助多家知名制造商完成产能爬坡。人形机器人除手部外通常配备 30 个以上电驱动，执行器决定整机移动性、稳定性与性能，对效率、精度、动态性和安全要求极高。GROB 可提供无框力矩电机、无刷直流电机（BLDC）和永磁同步电机（PMSM）的定子、转子制造及整机装配所需的多类绕线与制造工艺。其业务还覆盖电驱动与电池系统制造、精密结构件与功能件加工，以及复杂子组件的自动化和装配方案。为应对预期达数百万台的产量，GROB 采用可随产量逐步扩展的模块化生产概念，在不根本改变现有结构的前提下灵活扩充产能。
INDEX Corporation 应用总监 Ross Kenyon 与 MTDCNC 的 Lyndsey Vickers 一起，讲解如何在一台机床上充分利用磨削、强力刮齿和滚齿能力，从而省去二次工序、优化节拍时间与刀具寿命并简化换件。Kenyon 表示，客户希望在一台机床上完成更多零件加工，并越来越多地向 INDEX 寻求售后支持，这一变化他在公司 26 年间亲眼见证。视频还介绍了结合走心式与多主轴能力的 MS12，以及面向小型复杂零件的 G160 车铣中心。
Karcan Cutting Tools 的 Onurcan Gezer 表示，公司的主要目标不只是卖刀具，而是销售品质，这一理念贯穿从生产设施、人员到刀具产品的整个业务。Karcan 由其父亲于 1996 年创立，是一家有远大抱负的家族企业。Onurcan 希望通过教育、公司学院和家庭日活动，激励下一代工程师，展示土耳其制造业的可能性。
ERP 排程让计划员可进行有限或无限排程、平衡工作中心负荷、开展高级人工排程，并即时看到结果。它把工单、原材料可用性、交期、员工技能、工作中心产能和在制工单等变量在数秒内处理完，用算法自动生成满足客户交期的高效排程，原本需数小时甚至数天的手工排程可缩短到数分钟。ERP 还能实时追踪每道工序，随时查看任一工单当前状态、已走过和下一步去向，以及是否按计划推进或滞后，从而在加工过程中发现瓶颈。系统提供所有工作中心和可用工时的实时概览，帮助识别负荷过高或产能富余的资源并平衡负荷，可创建工作群组、为资源指定替代工作中心，甚至修改人工默认排程（包括插入节假日安排）。在改派工单时，ERP 支持短期和长期“假设”情景推演，插入当前或新工单后系统会自动向前、向后或全局调整排程，显示变更对整体排程的影响，改善预测并减少急单和逾期工单。手工排程常因产能有限导致工单堆叠形成瓶颈，ERP 通过自动把合适的工单安排到合适的机床和合适的时间来减少乃至消除瓶颈，并识别流程何时何地偏轻或偏重，便于调整工时和人员。插入急单时，ERP 可即时显示其对当前和未来工单的影响，依据负荷、可用产能、工作中心与员工约束、装夹和运行时间等数据计算排程变化。
MTDCNC 播客新一期由 Paul Jones、Alison Green 和 Clinton Perry 三人围桌聊制造业，分享他们参加土耳其 MAKTEK 和德国斯图加特 AMB 两场展会的见闻。节目重点讨论土耳其日益增长的制造业存在感，以及自动化可能如何重塑机床需求。三人还对比了各自在全球展会与制造商走访中的观察，并穿插旅行故事和轻松闲聊。节目在 MTDCNC 平台上线，观众可在评论区提问或提供想讨论的话题，节目也开放赞助合作。
Elliott Matsuura Canada Inc. 的 Tim Franklin 表示，无论客户拥有多少台机床、多少个厂区，都能获得同等水平的支持与承诺。Tim Franklin 与 Pam Kingston 介绍了 Elliott 如何服务各种规模的制造商，包括帮助客户选到合适的机床、在多个厂区复制同样的装夹方案，以及按个别需求定制灵活的融资方案。对于尚未准备好融资的客户，Elliott 也可与其合作，帮助其逐步达到条件。
面向半导体精密零部件产线选型，可按精度长期保持性、微小特征加工、复杂曲面与多工序复合、批量结构件节拍成本、供应链与售后响应五个问题倒推机床路线。钶锐锶走“自研数控系统+全直驱整机”路线，是国内少数同时实现PWM型和总线型数控系统规模化销售、并量产全直驱整机的企业之一。其K-540iH主轴转速42,000RPM，采用直线电机加光栅尺全闭环控制，重复定位精度≤0.002mm，可用直径0.15mm微孔钻实现孔距精度0.003mm的微孔加工；GACC高精轮廓控制算法最高预读16,000句程序段。K520i-5Xs/K535i-5X五轴加工中心覆盖叶片、涡轮、复杂小型精密模具、医疗部件及航空航天等异形复杂曲面加工。供应链方面，其数控系统100%自制，驱动器自制率从2023年的66.67%提升至2026年6月底的96.15%，直线电机磁石板自制率从53.37%提升至100.00%；提供7×24小时响应，整机自验收合格之日起免费保修1年，标准设备有备货时交期约7天。据弗若斯特沙利文报告，2024年钶锐锶全直驱数控机床销量在国产厂商中排名第一。
SMW Autoblok 在其工厂中使用自家生产的夹具、机械手和零点系统来制造产品，以此验证其性能。该公司的产品具备 5 微米重复定位精度，并实行 100% 产品测试。其制造能力涵盖从单个零件到大批量生产。这家拥有自 1942 年起制造历史的公司，结合了先进自动化、精密工程和多种工件夹具解决方案，包括卡盘、机械手、零点系统和快换技术。
Verus Metrology Partners 首席执行官 Andrew Hodson 与首席运营官 Michael Nugent 在访谈中提出，随着 CMM 数据直接进入过程控制，夹具正成为测量风险最被忽视的来源之一。Verus 设计并制造计量夹具、CMM 与视觉程序及自动化检测系统，专长于医疗器件、制药、个人护理、电子和航空航天领域的多工位夹具，用于模塑塑料、柔性、薄壁和聚合物等难夹持零件，并运营 ISO/IEC 17025 认可检测实验室。两位高管区分了制造夹具与计量夹具：前者在加工时刚性固定零件，后者须在不影响、不使零件变形的前提下夹持，使零件在公差带内自由浮动。Verus 不做硬夹紧、全型腔定位或摩擦配合，以免改变待测几何形状，让真实的模塑或工艺变化及时反映在数据中。为匹配高产量模塑线节拍，Verus 制造可铺满大型 CMM 台面的 24、32 和 64 工位夹具并自动化测量流程，每个工位须一致夹持以保证数据可重复。夹具采用“一次装夹、不再移动”设计，旋转工位提供全向访问，同一夹具可用于视觉系统或 CMM；对位约 95% 由测量程序完成而非夹具。Hodson 强调，夹具不应是事后补充，须在项目开始时即纳入规划。
LeFlore Technologies 已售出超过150台 Weiler 机床，其负责人 Johnny LeFlore 将客户持续选择该品牌归因于 Weiler 的制造质量，以及在精度、准确度、长期耐用性和可靠性方面的声誉。在接受 MTDCNC 的 Meaghan Ziemba 采访时，Johnny 介绍了公司与 Weiler 的长期合作关系如何发展为一门更聚焦的业务，把数十年经验、技术专长和专门的客户支持带给北美制造商。他强调，成功不只是卖机床，还在于理解客户的应用、交付合适的解决方案，并在安装之后长期提供可靠支持。
Consulteer 正帮助制造商重新思考操作员与机床及生产系统的交互方式。MTDCNC 的 Ashutosh Arora 与 Consulteer 的 Pascal Adelhof 对谈，介绍该公司如何整合多个行业的专业能力，为制造商提供定制化解决方案，服务对象包括 DMG MORI、UNITED GRINDING 和 Liebherr 等品牌。其业务覆盖工业设计、用户界面、软件开发与机器人技术，目标是把功能性设计转化为实用方案，让机床操作更简单、更安全。
Vericut 强调数控仿真与验证可帮助各类规模的制造商在不进行大额投资或复杂流程改造的前提下提升生产率。该公司指出，业界存在一种误解，认为提升生产率必须投入大量资金或对加工工艺做大幅调整，而其软件定位为中小企业也能使用，包括希望保持竞争力的分包加工商。据 Vericut 介绍，在生产前对 NC 程序进行仿真，可在碰撞、机床超程和尺寸偏差真正影响车间之前发现这些问题，从而降低机床撞机及相关停机风险。该公司还表示，该技术有助于保护昂贵的刀具、夹具和工件，并提升操作人员与编程人员对 NC 程序的信心。通过在机床开始切削前发现问题，制造商可以保持生产连续并支持按时交付。该文未提供生产率数值结果、投资金额、实际加工工时、总运行工时或具体客户案例数据，其重点在于数控仿真对精密工程、NC 编程和数字化制造运营的预防性价值。
Mills CNC 在 LinkedIn 发帖，鼓励机加工车间通过其高性能机床产品系列升级生产能力，并表示设备旨在帮助企业提升生产力、精度和效率。帖子未给出具体机型、投资金额、性能数据或生产结果，也未说明所服务的特定行业。Mills CNC 邀请潜在客户联系其销售团队，讨论适合自身需求的方案，并将产品系列与 DN Solutions 品牌关联，询价指向其销售邮箱。
CBM 主席 Stephen Morley 警告，如果英国不能与欧盟建立更紧密的工业联系，将面临投资和供应机会流失的风险。他认为，欧洲正在形成的制造业政策必须认可英国与欧盟一体化的供应链，以及英国零部件制造商所扮演的角色。
舍弗勒中国区首届工业轴承科技日9月9-11日在南京召开，600余名嘉宾出席，舍弗勒中国区首席执行官张艺林阐述“在中国，为中国”“在中国，为全球”“在全球，为全球”的业务战略。2025年舍弗勒集团年营收约240亿欧元，工业事业群营收64亿欧元、占集团总营收27%，工业板块在全球布局39家生产工厂，服务超五千家工业与终端客户；中国布局5家工业板块生产基地和六大研发中心。科技日开幕当天，舍弗勒与南京市签署合作协议，将落地风电主轴测试中心。张艺林介绍，舍弗勒拥有从高温成型、冷成型、机加工、热处理、注塑、涂层到绕线、装配等12项核心工艺，本次展示Mancrodur®高性能轴承钢、铝合金保持架、塑态油长寿命免维护润滑材料、导电密封系列化技术、盾构机轴承浮环密封等成果，并设八大行业展区，其中包括服务机床等精密装备的高精度轴承技术。舍弗勒还展示InVerse工业4.0平台，通过收购伊维莱（Ewellix）完善丝杠、直线导轨、直线轴承到电动执行器、升降柱、直线电机及精密直线运动模组的产品布局；2026年初在太仓成立舍弗勒具身智能（太仓）有限公司，开展人形机器人关键零部件及子系统研发与生产，并参与汇天陆地航母X3飞行器项目，提供电机定转子总成。
Mirko Merlo 在访谈中表示，Mitsubishi Materials 的核心优势在于对产品的完美追求和日本质量文化，不合格产品不算成品。该品牌在钛、Inconel 等难加工材料以及航空航天、医疗技术应用中表现突出，多年来在 CBN 领域位居领先供应商之列，并在 PKD 和微型刀具方面具备较强能力。组织与销售层面，Mitsubishi Materials 与 Moldino 两个品牌正进一步靠拢，未来 12 至 18 个月将出现明显变化，方向是更强地支持客户、减少无具体附加值的环节并在战略执行上更务实。Merlo 认为欧洲的主要问题不在生产成本而在官僚程序，需要更快、更务实并设定清晰优先级。他还表示，家族企业更关注真实制造成本与长期收益，而非刀片再便宜两三个百分点，因此是 Mitsubishi Materials 感兴趣的合作伙伴。
Walter 以 Advanced Engineering 名义提供覆盖工艺开发全链条的工程服务，由具备多年经验的工艺工程师把刀具技术与 CAM 知识落到客户机床上并实际试切。项目开始前，Walter 与客户共同确定可量化目标，并在条件允许时把目标写入合同，例如约定 100% 目标达成时的计费方式以及结果低于目标时的分级方案。简单任务数天内完成，复杂项目可能持续六周或更久，取决于工作范围与目标；Walter 强调不只做机床到位后的“救火”，而是先把工艺搭建稳定，使其持续达到所需质量。位于图宾根的 Technology Center 可把客户项目中的关键工序单独拿出来验证，例如测试两三种刀具方案或为关键加工提供依据，从而降低客户现场调试风险。CAM 在 Walter 眼中是把工艺策略落到客户机床上的工具，客户自身的编程部门仍是其 CAM 系统的主要对接方；Walter 还使用 Walter GPS、刀具库和数字化刀具装配等数字工具，并已开展 AI 相关客户项目，例如从机床采集质量信息回传 CAM、再把修正自动反馈到工艺中。Walter 认为 AI 会承担部分工艺设计工作，但短期内不会出现把 STEP 模型导入系统后即在任意客户机床上自动生成完整工艺的情况。
MTDCNC 的 Lyndsey 和 Chris 探访美国 INDEX Corporation，核心印象是 INDEX 希望客户探索不同的做法，敢于质疑既有工艺、公开讨论生产难题并尝试新的加工思路。INDEX 的做法不局限于单个零件，而是着眼整个零件族和客户业务的未来需求，从更广的生产视角寻找跨多个零件与工序提升效率的机会。合作不止于机器采购，长期客户成功被视为伙伴关系的核心。服务方面，INDEX 通过直接客户对话和结构化的 Customer Success Surveys 了解客户状况、发现关切并在整个合作期间保持沟通。探访期间，INDEX 还正与外部专家开展领导力发展项目，以提升团队解释加工方法、分享知识和引导客户改变生产的能力。
SIMTEK 的 AX 系统源于 20 世纪 80 年代中期为内孔加工开发模块化刀具系统的需求，该系统由单刃整体硬质合金刀片和刀柄组成，当时市场上几乎没有可用于极小孔径的刀具。开发起点是客户提出加工 6 mm 内孔的需求，联合创始人兼 CEO Norbert Seifermann 称当时几乎没有这么小、可用的解决方案。首件原型在其前雇主的一台铣床上制成：先加工出可夹入刀柄的泪滴形刀杆，再磨削刀颈与切削刃。随后确立的标准设计以烧结棒料为基础，具有特征性泪滴形状和后端夹紧螺钉，这一设计原理为 AX 系统的后续演进奠定了技术基础。经过数十年发展，该系统已成为 SIMTEK 产品组合中的旗舰产品，并被微加工领域的许多用户视为质量与设计标杆。
STUDER 以 StuderWIN、StuderPictogramming、StuderSIM 等自研软件及 C.O.R.E. 硬件软件架构，帮助医疗技术客户在成本与质量双重压力下提升竞争力。医疗行业全球化竞争加剧，成本下降与效率提升的压力无处不在，同时质量要求不断上升，人口结构变化还带来熟练工人短缺与医疗技术需求增长的双重挑战。STUDER 表示已持续投入产品组合，聚焦创新与高质量部件，如今不仅是磨床制造商，也是技术公司。其外圆磨床配备先进传感器技术与来自 UNITED GRINDING 的 C.O.R.E. 架构，可通过触摸面板像操作大屏智能手机一样直观控制生产，并支持实时数据分析。STUDER 方面表示，这些数字工具对磨削经验较少的员工尤为关键，能实现高质量、快速的生产与出色结果。
United Machining Solutions 首席销售官 Markus Piber 介绍，集团由 United Grinding Group 收购 GF Machining Solutions 后组建，整合仍在持续推进，重点是不削弱各品牌优势，而是让 Mägerle、Liechti 等在航空、航天和能源领域流型件与涡轮部件上的能力更突出，并联合客户开发新工艺。集团业务已覆盖磨削、铣削、电火花等较宽组合，正从单机销售转向完整制造解决方案，关注编程、自动化、设备利用率和废品率等全流程效率。集团现有约 5,000 名员工、50 多个生产、服务和销售网点，当前重点增长市场为北美尤其是美国，欧洲仍有较大潜力，亚洲除中国外看好印度及亚太其他地区，同时观察到“local for local”趋势增强。奥地利被视为重要市场和高科技基地，DACH 地区也是新技术、工艺与自动化方案开发的重要伙伴。Piber 认为高成本地区中小制造企业的关键是提升生产率，小批量下需兼顾柔性与高度自动化，并依靠快速专业服务降低废品和资源消耗、提高设备可用率；System 3R 的自动化与工装经验可融入整体方案。自 9 月 1 日起，Florian König 加入奥地利团队，在 United Machining 负责铣削和电火花业务。
印度新兴硬质合金刀具制造商 CARBIFORCE 提出，判断刀具是否“可负担”应看单件刀具成本 CTC 与单件总成本 CPC，而非采购单价。文章指出，加工成本单的大部分在工件到达主轴前已锁定，刀具虽只占成品成本一小部分，却因切削点的波动性受到格外关注；一把便宜刀片省下的钱，可能被停机一小时、重新装夹、首件检验和近成品阶段报废的工件抵消。CTC 是按循环时间分摊到每个合格件上的刀具成本，包含在 CPC 之内；降低 CTC 但延长循环时间仍可能抬高 CPC，而单刃价格更高却能更久保持尺寸的刀具可同时降低两者。刀具寿命若只给单一数值并不实用，某牌号平均加工 400 件、实际区间 250 至 550 件时，计划员只能把换刀间隔定在 250 件，提前丢弃的每个刃口都会推高 CTC。CARBIFORCE 的做法是按材料与机床匹配牌号和槽型，并在切削现场提供应用支持；其建议不是更换供应商，而是打开成本单，实际运行刀具、统计合格件数再相除，算出零件的真实制造成本。
中国科学院院士鄂维南在第二十六届中国国际工业博览会开幕式上以“AI for Industry”为题作主旨演讲，提出人工智能是补齐高端制造业短板的重要机遇，而抓住这一机遇的关键在于基础设施建设。他提出工业AI基础设施的四层架构：底层为设备、工业软件和数据（尤其是工作流数据），改造层让设备与工具可被AI和智能体调用，核心层建设工业世界模型与工业基座模型，应用层由智能体和数字员工执行具体任务。工业软件是重要底座，他以九韶几何内核为例介绍团队持续迭代自主工业软件基础能力的探索，并指出仿真案例和评测数据需同步建设。演讲展示了自然语言驱动网格生成、面向高端五轴机床的AI原生数控装置等实践。工业世界模型相关探索已在管道巡护、管网调控仿真和本体防腐等业务中取得初步成果，但漏报、复杂边界工况及长时域预测误差仍需攻关。
CCMT2026（第十四届中国数控机床展览会）4月21-25日在上海举办，主办方中国机床工具工业协会组织分会对展品进行专业评述，指出高端化、智能化、绿色化与场景化解决方案是机床产品未来的主要攻坚方向。展会以20.2万平方米成为本年度亚洲规模最大的机床工具专业展览会，展前填报资料涉及五轴联动机床441台，其中五轴联动加工中心数量较CCMT2024增长35.8%。金属切削展区，通用技术集团、济南二机床、北京精雕等集中展示高端数控机床全谱系产品，国产五轴机床普遍采用直驱电主轴、直线电机驱动、三重复合温控与主动减振技术，实现微米级甚至亚微米级加工精度。金属成形展区，济南二机床展出的大型伺服压力机生产线每分钟冲压次数较传统设备提升25%，天水锻压展出WE67K系列数控折弯机，折弯精度可达±0.02mm。数控系统方面，发那科在国内首发新一代CNC 500i系列高端数控系统，多轴联动精度误差控制在纳米级，具备在线视觉检测、参数智能优化和预测性维护功能。智能工厂展区呈现从设计、加工、检测到物流的全流程数字化解决方案，部分企业推出新能源汽车零部件智能加工产线，通过MES系统实现生产数据实时追溯。
CCMT2026（第十四届中国数控机床展览会）4月21-25日在上海举办，主办方中国机床工具工业协会组织分会评述展品，指出国产机床在高端化、智能化、绿色化上的进展与待补短板。金属切削展区，通用技术集团、济南二机床、北京精雕等集中展示五轴联动加工中心、重型数控设备和车铣复合加工中心；展前填报资料涉及五轴联动机床441台，五轴联动加工中心数量较CCMT2024增长35.8%。济南二机床展出的大型伺服压力机生产线每分钟冲压次数较传统设备提升25%，可快速换模；天水锻压WE67K系列数控折弯机采用电液伺服同步控制，折弯精度±0.02mm。数控系统方面，发那科在国内首发新一代CNC 500i系列高端数控系统，搭配专属伺服系统，多轴联动精度误差控制在纳米级，具备在线视觉检测、参数智能优化和预测性维护功能。文章提出未来攻坚方向：提升整机长期服役可靠性与精度保持能力，补齐高速高精度主轴、力矩电机、高精度编码器、精密轴承等核心功能部件短板，攻坚超精密与特种复合工艺装备，并推进AI、数字孪生、预测性运维在数控底层和柔性产线的工程化落地。
机经网发文梳理广东钶锐锶数控技术股份有限公司的全直驱机床路线，将其作为国产高端机床替代进口的一个样本。文章称，全直驱方案用直线电机和力矩电机直接驱动运动部件，取消中间传动件，从硬件层面消除反向间隙、弹性形变和丝杠磨损热伸长。据智研咨询数据，2025年我国全直驱数控机床市场规模达67亿元，同比增长26.4%，高端市场渗透率仍较低。 资本层面，钶锐锶科创板IPO申请于8月17日获上市委员会审议通过，8月19日提交注册，9月4日中国证监会批复同意注册；拟发行不超过1712.86万股，拟募集资金7.19亿元，投向数控机床生产基地、新一代智能化数控系统研发、整体加工解决方案研发及补充流动资金。据弗若斯特沙利文报告，2024年钶锐锶全直驱数控机床销量在国产厂商中排名第一。 技术与产品方面，公司成立于2016年，截至2025年底取得279项专利（发明专利99项）、软件著作权83项；经国家机床质量监督检验中心检测，K-540iH单轴最高定位精度0.0007mm，重复定位精度0.0007mm。数控系统已100%自产，驱动器自制率从2023年66.67%提升至2025年99.95%，直线电机磁石板自制率从53.37%提升至99.71%；同时掌握PWM型和总线型数控系统，U系列PWM型系统在国内高端PWM市场打破德国海德汉的长期垄断，数控系统累计销售及使用超20,000套。
大族激光在MWCS 2026以激光器及通用元器件、激光设备及整体解决方案双展台参展（展位号3H-A088），集团品牌推广运营部负责人叶创波提出AI+智能制造、光通信与算力基础设施、增材制造三大新兴增长引擎。叶创波认为“AI+制造”正由单点突破向全流程渗透，AI视觉检测、工艺参数优化、预测性维护等应用加速落地，下一阶段竞争核心在于AI技术与制造工艺的深度融合。绿色制造从“可选项”变为“必选项”，大族激光以激光清洗替代化学清洗、蓝光激光提升铜焊接能效、纯电折弯替代液压折弯等作为具体实践，并看好AI算力带动液冷散热新赛道。产业模式正从“卖设备”向“卖解决方案”升级，客户关注点转向产线乃至工厂层面的整体方案，对系统集成、工艺开发与整线交付能力提出更高要求。国产替代已从低端延伸至高端激光器、高端数控系统、核心功能部件，高功率光纤激光器、超快激光器、高端切割头、AI智能数控系统等已实现技术突破并进入批量应用。大族激光通过控股领纤科技布局空芯光纤、收购安腾创新打通液冷全链条，并在金属3D打印由原型制造向批量生产转型中加速渗透航空航天、医疗、液冷散热等领域。
宏山激光（HSG Laser）在 MWCS 2026 工博会（展位 3H-D188）展示面向高效、自动化与 AI 融合的激光加工解决方案，包括 GT PRO+STORE PRO 双塔智能产线、TL3 PRO 大规格管材加工设备，以及 AI 工艺大师、NVA 同轴仪和 P30 PRO 高功率切割头。宏山激光前沿研究院负责人李若涛表示，GT PRO+STORE PRO 双塔智能产线主要面向钣金加工、储能、液冷、家电等对连续化、自动化生产要求较高的行业，可让生产流程更连续、减少人工干预并提高设备利用率。TL3 PRO 面向工程机械、钢结构、能源装备、重型制造等大规格管材加工场景。李若涛认为激光加工将朝更高效、更自动化、更智能三个方向发展，尤其看好 AI+工业装备、柔性自动化和高端装备制造；他指出工业 AI 从辅助决策走向直接执行，需先解决安全、稳定、可控执行问题，建立权限边界、风险控制和异常处理机制，让 AI 承担更多判断和优化工作，但关键执行始终处于可控状态。
IMTS 2026相关技术展示与会议议题显示，制造业AI正从“AI能做什么”转向“AI如何进入生产流程”，AWS、谷歌云、微软和西门子分别从工业AI规模化、智能体工厂、物理AI和生产现场应用切入。IMTS援引ABI Research数据称，85%的制造企业仍停留在AI试点阶段，尚未完成从单一场景向规模化部署的转变。AWS的议题涉及利用制造数据、建立可靠数据基础，并把AI从孤立试点扩展到更广泛的工业运营，同时讨论智能体AI和物理AI。谷歌云提出“Agentic Factory”，以AI智能体、数字孪生和物理AI连接虚拟仿真与实际生产执行，并将福特、阿斯麦、霍尼韦尔、GE家电和丰田列为相关应用案例。微软重点讨论可感知、推理并在物理环境中行动的物理AI，应用涉及生产、质量管理和供应链运营，劳斯莱斯、蒂升电梯和克朗斯有相关实践。西门子在IMTS+主舞台以“生产现场的AI：从几何走向智能”为主题，关注减少编程和设备准备时间、缩短加工周期、稳定加工精度及辅助诊断设备运行状态。整体趋势是AI从制造业外围分析工具向生产系统内部移动，最终需与机床、机器人及其他工业设备建立连接。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，延续铝合金一体式机身路线，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池采用100%再生钴。iPhone 15 Pro和16 Pro曾用钛金属机身，2025年推出的iPhone 17 Pro重新采用航空级7000系列铝合金一体式机身，背部锻造结构为内部组件和电池留出更多空间，机身内部集成蒸汽腔并通过激光焊接与铝制机身连接。文章指出，3C结构件尺寸小、批量大、更新快，铝合金薄壁、深腔和复杂结构加工仍需处理变形、振动、排屑和表面质量问题，刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量有助于保持批量生产稳定；拉丝铝合金机身作为外观件，刀具磨损和切削参数变化可能在表面留下痕迹。苹果2026年环境进展报告披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术将混合废料转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机型具体机身加工工艺和设备配置。
通用技术大连机床技术中心数控机床测试应用工程师肖阳获2026年集团"通用工匠"称号，他扎根数控加工一线二十年，从装夹、对刀学徒成长为全国青年岗位能手、辽宁五一劳动奖章获得者，并享受国务院政府特殊津贴。2018年他获大连市第十一届职业技能大赛数控车项目第一名，2020年摘得辽宁省"技师杯"精英挑战赛桂冠，同年11月代表辽宁省参加中华人民共和国第一届职业技能大赛，获数控车（国赛精选）项目全国第十名和优胜奖。在某重点装备项目中，针对薄壁部件加工变形、合格率不足40%的问题，他耗时三个多月、历经近百次试验，提出动态补偿与在线检测相结合的自动化加工方案，实现合格率100%，并应用于无人干预自动生产线。他还自主设计进口CBN成型刀具修磨工艺，节省生产成本30%；独创"圆弧曲线拟合分层进刀法"解决滚珠丝杠螺母大圆弧沟道振动波纹和精度偏低难题，加工效率提升约30%、刀具成本下降超60%，该操作法以他的名字命名并在公司推广。他编写《多轴车铣复合加工编程应用技术》等5部培训教材，累计培训2000余人次，培养20多名高技能人才。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池使用100%再生钴。新机延续iPhone 17 Pro的铝合金一体式机身路线，而iPhone 15 Pro和16 Pro曾采用钛金属机身。铝合金机身同时承担结构支撑、内部组件安装和部分热管理功能，需经CNC铣削形成复杂腔体、孔位及连接结构，薄壁、深腔加工中的变形、振动、排屑和表面质量问题随之凸显。3C加工尺寸小、批量大、更新快，长时间连续加工下尺寸、表面质量和节拍能否稳定，取决于刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量。苹果在2026年环境进展报告中披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机具体的机身加工工艺和设备配置。
深圳市杰群精密制造有限公司自2014年创立起对标德国工业标准，选用台群精机856系列立式加工中心加工精密零件，首批工件已通过德国客户验收。杰群精密创始人赵总此前在德资企业做采购时难以在国内找到满足德国总部要求的供应商，考察多国品牌后选择了台群立式加工中心。该系列设备在重复定位精度、切削稳定性、表面加工质量等关键指标上达到德国客户要求的精度标准，长期稳定性测试表现良好。台群技术团队针对铝合金压铸件、精密五金件等特定加工需求快速调整设备参数和工艺方案，曾在三天内协助提出优化方案。双方合作已从设备采购延伸到工艺共研：台群定期提供设备保养培训和工艺优化建议，杰群则分享用国产高端设备服务国际客户的经验，产品从简单零部件升级到精密核心部件等高附加值产品。
人形机器人从样机测试转向万台级量产，上游机床订单已率先升温，决定成本的关键在结构件、丝杠和减速器的加工环节。一台人形机器人涉及40余种、上百件铝合金结构件，不少骨架件仍用实心铝块整体铣削，材料利用率约20%—30%；髋关节壳体薄壁可低至1—2mm，形位公差要求0.005—0.02mm，单件连续切削常达数小时。创世纪2026年上半年面向具身机器人新签订单3.0686亿元，同比增长84%，占其总新签52.55亿元的约5.84%。东北证券测算，在年产量100万台假设下，行星滚柱丝杠相关新增加工设备约133.79亿元、谐波减速器相关约101.64亿元，合计约235.43亿元。 文章纠正两个认知误区：并非所有零件都靠五轴，普通正交孔系和简单壳体用三轴或3+2定轴即可，灵巧手小件靠高转速钻攻中心；压铸普及也不会让机床没活干，只是把需求从大余量去除转为高精度精修。国产五轴整体国产化率已从2020年约18%升至2024年约55%，但航空等高端复杂场景渗透仍不足四成。 文章把机会分为三层：塔基是三轴立加和钻攻中心的结构件加工，台数多但利润薄；塔身是关节壳体和灵巧手的五轴加工，是国产替代进口的窗口；塔尖是螺纹磨、齿轮磨和车铣复合，对应丝杠与减速器，壁垒最高。