Ashtead Engineering 用一台 CMZ TA 20 车削中心实现 10 万件航空零件的单机生产，并释放车间其他产能。MTDCNC 的 Clinton Perry 走访该公司 Nick Harvey，了解这笔投资结合 CMZ 应用团队的支持后，如何缩短加工节拍并实现周一至周五无人化生产。该机配备直线光栅尺、高压冷却和温度控制系统，也为 Ashtead 即将承接的高精度车削任务做好了准备。
Melotte 在实施 amsight 后，将增材制造质量数据的管理人工投入显著降低，并加快了根因分析速度。此前 Melotte 的生产与质量信息分散在 Excel 文件、手工记录、设备传感器数据、CT 报告和独立维护文档中，难以串联成可用的零件与工艺历史。Melotte 设计师 Thomas Vandenberghe 表示，问题从来不是缺少数据，而是无法以可用的方式把数据汇集起来；现在构建、CT、传感器和维护信息已连接在同一环境中。效果已经可以量化：此前每周约需 3 小时收集数据并导入 Excel，现降至每周约 20 分钟；过去需 3 至 4 小时查阅文档、串联信息的根因调查，现在通常可在 30 分钟以内完成，具体取决于问题。Melotte 还利用连通的生产数据更快识别工艺问题，包括将 CT 检出缺陷的增加追溯到双激光系统中的某一台激光器，通过把 CT 结果与构建信息关联来定位问题来源并采取纠正措施。Melotte 服务半导体、航空航天和国防等要求严苛的工业市场，客户日益要求证明生产受控、可追溯且可重复。amsight 定位为面向增材制造的专用数字质量骨干，在零件层级连接粉末、设备、工艺、后处理和检测证据，支持可追溯性、SPC、可供审核的报告以及更快的根因分析。
Metrologic DCS 针对 GD&T 从 PMI 到车间的解读偏差问题给出四条做法，核心是让公差与基准定义直接来自零件数字定义而非人工重录。第一条建议以 PMI 为起点，用软件直接读取 PMI 生成特征及其评价，避免手工重输公差和基准造成错检。第二条针对基准参考系（DRF），指出 A、B、C 基准特征的建立顺序或自由度选择不当会让同一零件因操作者不同被判合格或不合格，应让 DRF 与自由度随图纸定义自动生成；在 Metrolog 中评价 GD&T 时会自动创建 DRF 并相应选择自由度。第三条建议复用从 CAD 模型导入的 DRF，避免重建浪费时间并在定义变更时返工，Metrolog 的 Scan GDT 可读取解码后的 PMI 并赋予状态，便于同时校验解码与测量。第四条建议按读者定制报告：质量控制看数值表，快速决策看 Go/No-Go 报告，操作者看分解分析；Metrolog 把被评价特征的缺陷拆分为形状、尺寸、位置、方向 4 类独立缺陷并给出总体缺陷，便于判断先修正哪一类，从而减少废品并加快纠正。
澳克泰工具龙鱼系列-AP130S难加工材料槽刀牌号在某航空主机厂核心外协厂的机匣切槽工序实现批量替代，加工寿命与原用国外品牌刀具相当，刀具成本下降显著。该工序加工镍基高温合金或钛合金薄壁机匣，壁厚仅3至5毫米，且位于加工链末端，刀具异常即导致整件报废。研发团队从基体、涂层与槽型三方面攻关，经约五六十次切削实验锁定基体配方，涂层采用外刚内韧的硬度梯度设计，并新增切削力较低的RS槽型。国家刀具质量检验检测中心针对GH4169的对比测试显示其切削寿命与国际一线品牌同类产品持平。客户现场按现行参数试切，线速度控制在40米/分钟左右时寿命最优；相比此前试切的通用款AP301U，寿命提升约一倍。目前该牌号累计销量已达十余万片，应用从机匣延伸至涡轮盘等核心零部件。
德国萨尔布吕肯的 M-O-T Mikro und Oberflächentechnik GmbH 借助原本用于铝加工的 Mapal NeoMill-Diamond-FlyCutter 刀具，扩大了半导体湿化学工艺设备的塑料件自制加工能力。该公司2001年成立、2011年起隶属 Woll 集团，约30人，设备除电子元件外几乎全部由塑料构成，年产系统已从2021年的5至6套增至20至30套。因外供件反复出现泄漏问题，M-O-T 从2022年起投资自有加工能力，选用配备 SK30 主轴接口和可处理最大1000×1000mm工件真空工作台的 CNC-Step T-Rex 开放式铣床。生产经理 Mike Jakob 用近一年寻找合适刀头，最终在2024年斯图加特 AMB 展会上与 Mapal 对接，选定直径63mm、三刃的 NeoMill-Diamond-FlyCutter 用于塑料板材端面铣削，轮廓与侧面加工则使用 Mapal PCD 立铣刀。目前该公司所有化学储罐已实现自制，并准备将工艺单元生产也转入内部，仅部分 PTFE 储罐等高度专用件仍外购；加工 PVDF 时的刀具磨损与冷却液受化学纯度限制仍是待优化问题。
PMT 派姆特关节臂便携式三坐标测量系统被用于轮胎模具检测，可在生产现场完成复杂型腔与精细花纹的测量。该系统通过多个关节和高精度角度编码器模拟人手臂运动，每个轴位配置高精度增量式编码器，现场测量精度可达丝级，满足轮胎模具检测精度要求。便携式设计使其摆脱固定场所依赖，可直接在生产现场快速检测并调装，生产效率至少提升40%以上；测量数据可与CAD模型直接比对并自动生成检测报告。实际操作中先导入待检测件CAD模型、删除气缸、连接块、阀岛、支架、螺丝等不必要部件，保留定位信息，再通过曲面点对齐、平面轴中心点、迭代等方法建立基准坐标；随后用测头碰触工件表面采集接触点，以“最小二乘法”拟合得到特征参数，并评价形状误差、位置等参数、标注关键尺寸，按公差要求赋予曲面点彩图比对型腔各部位尺寸误差。批量检测可借助 PolyWorks 三维测量软件的“新建工件命令”实现重复检测，无需编辑处理数据，并可一键导出报告，最终按需批量生成PDF测量报告。某知名轮胎工厂质检部经理反馈，新员工仅需半天培训即可完成测量任务，PMT 派姆特厂家提供24小时专业技术响应服务。
Verus Metrology Partners 在其 Cleveragh 工厂部署了九套 Mastercam 数控编程软件，用于支撑加工业务顺畅运行。MTDCNC 的 Tom Skubala 与该公司 Michael Nugent 一同参观了这座工厂，该工厂将计量、制造和设计集中在同一厂区内。除 Mastercam 外，现场还配有机器人检测、多套 CMM 平台以及 ZEISS METROTOM 800 X 射线系统。Verus 强调质量、协作与为客户提供合适解决方案，并以作为客户团队的延伸、通过技术、专业知识和早期协作从一开始就把事情做对作为其差异化所在。
定制设备制造商 M-O-T 与刀具供应商 MAPAL 合作，用 NeoMill-Diamond-FlyCutter 飞切刀具将半导体湿化学工艺系统的塑料件加工转为自制，消除了外购件导致的泄漏缺陷。M-O-T 主要用热焊接塑料板制造工艺槽和酸、碱、溶剂储罐，材料包括 PP、PVC、PEEK、PVDF 和 PTFE；此前依赖外部供应商，因成品系统反复出现泄漏而决定自制，同时产量需从 2021 年的每年 5 套提升到每年最多 30 套。其 T-Rex 开架式铣床配 SK30 刀柄接口和 1,000×1,000 毫米真空夹紧工作台，塑料件焊接面要求极高表面质量，且半导体清洁标准禁用油基冷却润滑液，只能使用快速挥发的异丙醇或水基冷却液。团队在 AMB 2024 斯图加特展会上找到 MAPAL 的 NeoMill-Diamond-FlyCutter，该三刃轻量铣刀直径 63 毫米，原为电子行业铝件面加工设计，低切削压力适配低功率主轴和真空夹紧；MAPAL 应用工程师协助调整切削材料以适应塑料，并配套 PCD 立铣刀用于侧面加工和轮廓精加工。加工参数为切削速度 6,000 r/min、进给 1,200 mm/min、每次切深 0.3 毫米，可容纳最大 1 毫米余量。
派姆特（PMT）以ALPHA关节臂三坐标测量机搭配PMT INSPECT三维测量软件，为保定维尔铸造机械股份有限公司提供在机检测方案，检测效率较传统方式提升50%以上。维尔铸造拓展海外出口后订单激增，传统检测手段效率低下成为制约产品品质与生产效率的瓶颈，尤其在铸造机生产环节缺乏专业有效的检测手段。派姆特为其配备Alpha M 3.0m关节臂测量机、Inspect三维测量软件及测量配件，支持生产线快速部署与实时调装。在铸造机型腔对称性检测中，以平面1为基准A检测与平面3的平行度、与平面2的垂直度，软件自动生成中分平面与交线建立坐标系，内圆Y轴名义值设为0、公差±0.05mm，所有特征值均在公差范围内，左右型腔对称度合格，并可快速导出测量报告存档。维尔铸造质量经理表示，此前一小时的工作量现在几分钟即可完成关键结构部件检测。
派姆特以ALPHA关节臂测量机搭配PMT INSPECT三维测量软件，面向工程机械大型零部件提供来料检测与在线检测两类现场方案。来料检测针对供应商交付件，如油箱安装孔位偏差导致装配干涉，通过现场测量评价尺寸和形位公差，报告即时反馈相关部门或供应商，作为索赔或整改依据，决定入库或退货。在线检测针对本厂加工件，如车架焊接变形导致平面度、同心度超差，依托关节臂多样化安装形式在生产线上即时检测，超差即调，减少搬运吊装和返工报废成本。文中给出具体流程：油箱检测采集5个平面和8个圆特征建立坐标系；车架检测采集5个平面和2个圆柱，以实测平面4为基准A、由圆柱1和2构造基准直线B，评价平面度、平行度和安装孔同心度。该方案已应用于中联重科、柳工集团、杭叉集团、天润工业、潍柴动力等工程机械龙头及配套企业。
派姆特（PMT）针对V型发动机缸体多孔系结构，提供以FUTURE桥式三坐标测量仪为核心的高精度检测方案，覆盖缸孔、主轴承孔和螺栓孔系的尺寸与形位公差评价。FUTURE系列台面最大承重4500kg，最大示值误差1.2+L/400μm，X、Y、Z三轴均采用全花岗岩矩形导轨，并配四面环抱式空气轴承与运动中心驱动技术；Z轴采用气缸平衡动滑轮机构，可测量深度≥150mm的曲轴孔、细长油道孔。针对最大外形尺寸1115.5mm×736.947mm×529.5mm的缸体，派姆特建议选用量程1200mm×2500mm×1000mm的机型，配置M5螺纹测针系列及KNUCK关节调整角度，斜面测量最大深度220mm，并以“点线面对齐”建立坐标系、规划点测或扫描路径，软件可自动生成中英文检测报告。
派姆特（PMT）以ALPHA、GAMMA两大系列关节臂式三坐标及PMT INSPECT三维测量软件，针对工程机械大型工件推出车间现场检测方案，客户现场全尺寸检测耗时缩短80%以上。ALPHA系列以接触式测量为主，用于尺寸检测、形位公差评价、在线调装与装配复核；GAMMA系列集接触式与非接触式于一体，支持蓝光扫描与弯管测量。接触式方案长度精度最高可达0.022 mm，提供1.5 m~4.5 m七种量程，量程不足时可搭配蛙跳球或蛙跳锥扩展；GAMMA蓝光扫描关节臂搭载的新一代蓝光扫描头重量仅280 g，弯管测量关节臂通过红外激光扫描，30s内可生成管件LRA、XYZ等弯管参数，并可与弯管机一键互通。设备可经圆盘一体式磁力吸盘、电动真空吸盘或折叠可升降式三脚架部署在车间现场，产品覆盖接触式ISO 10360-12与非接触式ISO 10360-8双重标准认证，并具备CE、RoHS及IP54工业防护认证。派姆特已在全球积累超过4000家合作客户，服务卡特彼勒、柳工集团、中联重科、天润工业、常林重工等企业。
宝马格印度公司（BOMAG India）为检测重型设备的大型复杂焊接件和加工件，引入了搭载 FARO CREAFORM 官方授权软件模块的 MetraSCAN 3D 三维扫描系统，用于补充原有接触式与手动测量手段。此前检测只能覆盖大型部件局部区域、周期较长，并依赖多次装夹定位和操作人员技术水平，难以完整采集复杂表面几何数据。MetraSCAN 3D 无需复杂零部件装夹，可在生产环境中提供精准、可重复的测量结果，且不受车间振动、工件位移及环境不稳定性影响，可对各种尺寸、材质、表面光洁度和复杂程度的零部件开展计量级测量与 3D 表面检测。宝马格印度公司工艺质量经理表示，检测已从制约效率的环节转变为车间的一项竞争优势；另一名员工称新方法促进了团队协作、能更早发现问题。宝马格印度公司成立于 2018 年，产品线涵盖土壤压实机、双钢轮压路机、胶轮压路机、沥青压实机、路面稳定机及铣刨机，其浦那附近恰甘工厂服务出口市场。
兄弟机床围绕SPEEDIO的售后服务，介绍了机床维护保养与日常点检的具体做法。保养原则上需按厂商维护点检手册及操作说明书执行，设定每周一次、每月一次等周期，并建议编制保养检查表配置在现场多个点位。日常点检主要围绕润滑油、气动相关部件、切削液和控制柜：需检查润滑油老化与油量异常减少，清理过滤器并定期更换，用压力表确认气压，确认切削液余量传感器、水箱与过滤器状态及浓度变化，控制柜则检查线路断线、伺服电机运转和电源开关，夏季需增加检查频次。设备清洁需防止切屑在护罩上方堆积，避免滚珠丝杠、轴承故障。兄弟机床称，SPEEDIO售后服务在设备故障造成产线停机时，力争从接报起48小时内故障恢复率达到98%（数据统计周期：2026年4月-2026年7月）。
API品牌Galaxy系列油泥模型铣削机用于两轮电动车造型设计中的油泥模型制造，集三维测量、划线与铣削功能于一体。该机采用5轴联动加工技术，A轴±120°、B轴±200°大范围行程，重复定位精度15″，加工头实时沿曲面法线方向摆动；另支持15°分度的3+2轴加工模式（X、Y、Z三轴全自动，A、B轴手动调整）。机身采用框架式架构，配备大功率液冷主轴，可铣削油泥、泡沫、代木、轻型树脂等材料，运行速度最高20000mm/分钟，主轴转速15000rpm，并支持双机协同加工。数模文件可通过UG、PRO/E、POWERMILL等CAM软件编制为G代码。整机采用API专利VEC空间误差补偿技术，对21项参数误差进行优化；除标准尺寸外可按用户现场环境个性化定制。
API使用Radian Plus激光跟踪仪与vProbe隐藏点智能测头，为国内大型车企海外工厂完成三条机器人焊接生产线的安装指导与调整。该生产线全长超过100米、年产能超过20万辆，测量需在百米范围内保障0.2毫米以内的误差。Radian系列激光跟踪仪工作范围超过160米，最终完成40台升降机和20套夹具的定位安装，并覆盖“A-1”“B-1”“B-2”三条生产线。作业按布局与标记、夹具设置、关键部件细节调整、车体测试四步进行，通过实测数据与CAD数据比对确定偏差并加垫片调整。相比两端用标尺匹配定位的传统方式，该方案提升了安装调整效率并更好保障了安装精度，厂方已将双方合作拓展至汽车制造更多环节。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。
派姆特（PMT）以具备PTB认证的PMT INSPECT三维测量软件为例，结合关节臂三坐标的典型应用场景，详解了点线面对齐、三平面对齐、最佳拟合对齐三种常用建系方式及其适用条件。软件界面分为顶部功能区、项目管理区、中央主视图区、右侧工具栏和底部状态栏，坐标系界面则设“新建”“数模对齐”“点云对齐”三大模块，新建模块内置笛卡尔与圆柱坐标系。点线面对齐基于3-2-1原则，按“先面、后线、再点”操作，适用于规则工件的现场测量与维修；三平面对齐以三个相互垂直平面确定原点与轴向，适合箱体、棱柱状工件，导入CAD数模后还可实现GD&T自动评定、批量检测及报告自动生成；最佳拟合对齐通过最小化测量点与理论模型的整体偏差实现全局匹配，必须依赖数模，适合复杂装配件的测量与实时调装。文章还解答了重建系后结果偏差大、三平面法与最佳拟合结果不一致等常见问题，强调检测逻辑应服从装配逻辑，并按工件基准特征与测量目的选择建系方式。
Nemak 西班牙工厂采用 FARO CREAFORM 的 HandySCAN BLACK 系列三维扫描仪及配套检测软件模块，将模具修复从依赖人工经验转为数据驱动流程。该工厂此前模具维保依赖手工技艺与人工检测，修复周期长、几何尺寸核验困难，细微偏差易引发后续工序缺陷、返工甚至模具停机。2022 年 Nemak 采购了一台三维扫描仪，实际落地难度低于预期，技术人员数周内即可熟练掌握。新流程可直接在车间扫描模具破损部位，采集磨损几何数据并导入检测软件，软件自动标出相对原始 CAD 模型的全部偏差，清晰呈现变形位置及变形量，技术人员据此区分需修整与无须改动的表面。修复后曲面公差核验由以往拖累进度的工序缩短至几分钟，模具更快重回产线，因测量数据模糊引发的生产中断显著降低。Nemak 计划将检测纳入验收流程、深度集成三维扫描与模具全生命周期管理，并搭建更先进的校正作业流程。
蔡司 T-SCAN hawk 2 大型零件三维扫描标准化操作流程发布，用于解决大型砂模、大型工件多次手动改型后无存档、无数据、模具损坏导致迭代成果丢失的问题。流程分四步：扫描前在工件表面均匀布置参考点并摆放认证 Hyperscale 高精度比例尺，依托设备大视野优势无需密集布点；开启卫星模式围绕工件全方位拍摄采图完成摄影测量，软件实时识别参考点与比例尺并自动解算三维坐标、生成全局基准，规避大件扫描拼接误差；基于该基准框架对大型零件全域连续扫描，采集完整三维网格数据；将网格数据导入蔡司逆向工程软件，优化处理后逆向生成标准 CAD 文件，留存工件优化后的最终状态。该方案称可实现数据永久留存可追溯、减少参考点布设工作量、以 CAD 文件作为模具复刻、新品铸造和后续检测比对的统一基准，并降低人工复盘与返工整改成本。
API激光跟踪仪（现售Radian系列及iLT系列）被用于钢厂大型装备的三维检测，可覆盖轧机牌坊、轧辊系、连铸扇形段辊列、大型回转件及安装基准传递等检测任务。该设备基于激光干涉测距（或绝对激光测距）与双轴精密转台测角，实时跟踪靶球反射器空间位置，测量范围可达直径160米以上，具备微米级空间测量精度，最高采样速率1000点/秒，支持无线数据传输、内置水平仪与自动环境补偿。针对牌坊窗口面检测，单站位即可覆盖整个牌坊窗口，无需转站，避免多站位拼接误差；轧辊系同轴度检测以最高1000Hz采样率记录数据并拟合轴线；连铸扇形段可在单站位完成长度可达20米的整段辊列测量，最远测量半径可达80米以上；回转件端面垂直度可采用扫描测量模式动态检测。配合vProbe隐藏点智能测头可测量地脚螺栓孔、基准销孔等隐藏位置，配合API MeasurePro或SpatialAnalyzer、Polyworks、Metrolog、Verisurf等软件可与CAD模型实时比对并自动生成几何误差报告。与传统水平仪、准直仪、拉钢丝法相比，检测效率提升3~5倍甚至更多。
API激光跟踪仪被用于纺织机械辊筒部件的高精度三维检测，可完成同轴度、圆柱度、径向圆跳动、端面跳动及轴向定位尺寸等项目的测量。辊筒长度常达1～3 m甚至更长，激光跟踪仪工作范围可达数十米，无需拼接即可完成整根辊筒测量，并支持在位测量，避免拆卸吊装引起附加变形。检测要求同轴度、圆柱度误差及跳动、轴向关键定位尺寸的测量不确定度均控制在0.05 mm以内。在某纺织机械制造企业现场，工程师对牵伸辊筒两端轴承轴颈各采集多个圆周截面点，中部工作面沿轴向每隔约200 mm取一个截面，软件自动拟合截面圆和整体圆柱轴线并计算形位公差，整个测量过程在30分钟内完成。API还提供vProbe智能测头、iScan3D智能测头、ActiveTarget活动靶标、STS六维传感器等拓展附件，以及可在无需合作靶标条件下实现微米级空间测量的9D激光雷达系统。
德国手持式测量设备制造商HELIOS-PREISSER引入BLUM TC50和TC60工件测头，把测量嵌入加工流程，零件废品率从约10%降至1%～2%。2008年订单增加后，该公司新增加工设备并建设长14 m的自动化托盘库，由机器人上下料，但铸件毛坯一致性偏差和机床热变形仍导致尺寸超差，废品率一度约10%。测头在加工前确认工件是否夹紧并扫描毛坯实际位置，将结果传给机床控制系统自动计算补偿值，加工中监测尺寸变化，加工后复查。铣削车间工长Tobias Weber表示，部分零件因此不再需要铣削留余量后磨削，可一次加工达到要求。在台式中心架尾座加工中，同一零件上的通道和孔需达到0.01 mm位置精度，企业先加工并测量通道，再据实测结果确定钻孔位置以补偿温度变化。目前一个班次的产量已超过过去三班制水平，夜间和周末大部分时间设备可无人化运行，超差托盘会被移出产线并附检测报告待检。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
2026年上半年全国汽车召回50次、约165万辆，自主品牌召回量同比激增681.2%，小鹏X9因前空气弹簧气密性下降召回33,473辆，缺陷多出在制造环节的小偏差而非电池、电机等大件。一体化压铸件、动力电池结构件、车灯光学件与电机扁线转子面临缺陷更小、结构更复杂、节拍更快的挑战，检测正从出厂末道检查变为每道工序的防线，形成视觉发现异常、3D理解形状、计量量出偏差、回传制造端追溯调优的能力链。个元科技以12MP相机实现180mm/s飞拍、0%漏检率与低于5%误判率，232种打光方式可省人工成本50%以上；瑞科智能RK-1900配备9-13个相机，AI检测精度±0.01mm；基恩士LJ-S8000与机器人结合多工位扫描并将结果实时上传MES；蔡司以光学三维、三坐标与工业CT覆盖电机检测，海克斯康PRESTO、天准CMU三坐标分别面向大中型零部件与变速箱壳体。日联科技X射线智能检测系统在智界V9后地板产线实现内部缺陷100%检验并回传数据指导工艺。2027 ITES深圳工业展将于2027年3月24-27日在深圳国际会展中心（宝安）举办，聚焦精密检测、柔性装配、智能输送及产线集成。
瑞士 DUAP AG 于 2025 年采购 KELLENBERGER VM1000 内外圆磨床，用于大型发动机喷油系统零件的小径与超小径磨削，目标是在微米级精度下实现高工艺可靠性和重复性。DUAP 主要开发制造液体及气体燃料大型发动机喷油系统，应用于船用推进、发电和牵引领域，软加工、热处理与硬加工的核心能力使其垂直整合率达 95%，生产集中在 Herzogenbuchsee 工厂，公司 140 名员工中逾 90 人在该地。VM1000 针对长度至 600 mm、回转直径 300 mm 的复杂工件进行柔性通用内外圆磨削，其强项是内圆磨削，可磨削极小直径。机床全轴采用 KELLENBERGER HYDROLIN® 静压导轨，无反向间隙，定位精度达纳米级；两个高精度静压 B 轴分别为带主轴转塔的 B1 轴和带工作台转塔的 B2 轴，兼做修整与测量装置所需运动。B1 轴主轴转塔配紧凑磨头，可布置最多四根磨削主轴，实现一次装夹完成多种内外圆磨削。
兄弟机床围绕机床防灾与灾后复产给出对策，并称SPEEDIO具备高效售后响应能力，48小时内停机故障恢复率达98%。文章先梳理自然灾害可能造成的机床问题：停电导致生产线停工、震动导致设备倾倒、浸水与泥沙附着引发设备损坏，设备故障与漏电还会危及员工安全。防灾对策按灾种展开：地震方面提升建筑物抗震性能、在装置设备上安装地震传感器并导入达到一定震度自动停机的控制系统、落实货架等物品防倾倒措施；台风暴雨方面查阅灾害风险地图，用沙袋、止水挡板、防水门应对浸水与泥石流，检查门窗屋顶厂区大门结构强度，并在预警来临时通知员工居家待命、停止生产；防雷方面安装浪涌保护器（SPD）泄放雷电浪涌，防止过电压、过电流损毁设备。灾后恢复流程为确认员工安全、核查厂房与办公区域受损情况、对接合作企业共享信息、测算恢复周期与成本、筹备资源推进复产并通知合作方复工。文中称兄弟机床售后服务网点覆盖全国，开展库存零件需求预测以缩短零部件等待时间，SPEEDIO采用机电一体化设计、整机零部件通用性出色并支持一体化更换；98%数据统计周期为2026年4月-2026年7月。
金岭机床GP1000双端面研磨机在襄阳市三三电气有限公司的电阻片加工中实现6台设备满产月产能350吨，这批设备自2025年初完成安装调试后已连续运转一年半。三三电气成立于2005年，专注防雷避雷电气产品，是金属氧化物电阻片制造商，2026年入选“湖北省先进级智能工厂”名单。电阻片需保证两端面严格平行平整，氧化锌陶瓷脆性材料在研磨中易产生微裂纹、崩边，对磨料粒度、研磨压力和冷却要求高。GP1000分辨精度达0.001mm，采用德国非接触式在线测量系统实时监控加工余量，配备自动检测功能。其加压采用高精度进口双气囊动态压力平衡系统，五段式压力控制，各阶段压力、转速、转向可独立设定。设备配备盘内恒温系统控制工作区域温升，支持高压高转速加工，生产效率为传统机型的2倍，并可通过总线集散控制实现多台协同，从研磨到抛光一站式完成。
机内测量是指在机床设备内部、利用接触式测头等传感设备在加工循环中对工件进行尺寸检测的作业方式，可替代需将工件取下、用游标卡尺、千分尺或三坐标测量仪人工检测的机外测量。其目的包括在批量不良品产生前提前察觉加工异常并及时停机、快速排查加工不良成因、减少不良品出现后的复检次数，以及通过接触式测头完成加工原点检测与误差补偿，消除机床热变位等引起的位置偏移。实现机内测量常用接触式测头、刀具破损检测器、刀具长度测量仪和ATC振动检测系统；其中ATC振动检测系统通过传感器检测自动换刀装置动作时因锁紧偏差、刀柄粘屑等产生的刀具振动。文中给出5个案例：机械手上下料时用接触式测头检测工件Z轴高度、倾斜超差即报警停机以防钻头折断；毛坯厚度不均时用测头检测工件高度并自动重设加工原点，厚度数据可存入宏变量供后续工序调用；加工前让刀具接触检测装置确认是否折损；刀具长度测量由机外对刀仪单次约20分钟缩短为21把刀具仅需90秒；加工孔径偏大时用装设涡流传感器的ATC振动检测系统检测刀具振动异常并报警。