All British Precision 已在其车间部署第六台 Star 机床，最新引入的 Star ST38 走心式机床每件零件节省 20 秒循环时间，并减少装夹次数、支持可靠的夜间无人生产。MTDCNC 走访了该公司的 Nick Allen 与 Will Brookes，了解其在高难度材料和极严公差条件下实现高精度一次成型加工的做法。该公司五台走心式机床单月累计完成超过 100 小时的夜间生产，提升了生产率，并使零件交付早于客户截止日期。
FIMS Manufacturing 借助 DN Solutions 的 DVF 5000 和 40 托盘自动化系统扩展无人化加工能力，有望让生产在整个周末持续运行，相当于多出两天生产时间。该公司此前已从 12 托盘系统获得显著收益，如今又投资了两套 40 托盘系统。FIMS Manufacturing 的 Michael Facchini 介绍了这项投资背后的考量，包括加工更难切削的材料、提升刀具寿命，以及在不多增车间人员的情况下释放更多生产时间。他表示对这批设备的能力很有信心。
Liebherr-Werk Biberach 与 Teqram 合作，在德国比伯拉赫工厂集成液压旋转设备 EasyFlipper，用于自动翻转塔式起重机生产中的重型氧燃气切割钢件。该工厂生产塔式起重机和移动式建筑起重机，许多火焰切割件重量大、几何形状复杂且重心不对称，后续工序需多次翻转，过去依靠普通工厂起重机和吊具人工绑扎，耗时且依赖操作者经验，存在安全风险。Liebherr 选用 Teqram 开发的高承载液压版 EasyFlipper，采用双工作台机械结构夹持并旋转工件，可在一分钟内翻转重达 5,000 kg 的部件，不再依赖单点吊装。操作者将工件直接放到工作台上即可自动翻转，减少了危险载荷偏移风险，工序实现标准化，不再高度依赖个人操作技巧，同时省去为非对称件调整吊具的时间，提升产线整体产出并改善人机工程。Liebherr-Werk Biberach 制造技术工程师 Robert Piesche 表示，自动化让员工摆脱单调繁重的体力任务，并显著提升工作场所安全性。
荷兰 Borne 的 BRAAKHUIS Die Metaaltechniek B.V. 自 2026 年初起使用 HERMLE C 32 GEN2 五轴加工中心搭配 RS 2 GEN2 机器人系统，实现夜间和周末的自动化生产。该机器人系统凭借混合抓手，既能从矩阵中更换小型轻量工件，也能以托盘方式为加工中心供应重型零件；约十个矩阵可容纳 4 至 48 个毛坯，四个托盘扩展大型部件容量。公司为此淘汰了两台三轴机床，改用这台五轴自动化设备，并加装 ZM 216 附加刀库，在机床原有 36 把刀具基础上再增加 216 个刀位。BRAAKHUIS 约有 28 名员工，加工铝、不锈钢、钢、铜和双相钢，批量通常为 5 件至数百件，最高完成零件约 80% 的增值工序。员工实行单班制，自动化铣削中心则全天候运行，操作员在加工同时准备下一托盘。选择 HERMLE 的原因之一是机床与机器人系统来自同一供应商，只需一个联系人；此前一台旧机床在圣诞节前发生碰撞，HERMLE 在假期派技术员修复损坏衬套，使公司在年末恢复生产，多争取了五个生产日。
Melotte 在实施 amsight 后，将增材制造质量数据的管理人工投入显著降低，并加快了根因分析速度。此前 Melotte 的生产与质量信息分散在 Excel 文件、手工记录、设备传感器数据、CT 报告和独立维护文档中，难以串联成可用的零件与工艺历史。Melotte 设计师 Thomas Vandenberghe 表示，问题从来不是缺少数据，而是无法以可用的方式把数据汇集起来；现在构建、CT、传感器和维护信息已连接在同一环境中。效果已经可以量化：此前每周约需 3 小时收集数据并导入 Excel，现降至每周约 20 分钟；过去需 3 至 4 小时查阅文档、串联信息的根因调查，现在通常可在 30 分钟以内完成，具体取决于问题。Melotte 还利用连通的生产数据更快识别工艺问题，包括将 CT 检出缺陷的增加追溯到双激光系统中的某一台激光器，通过把 CT 结果与构建信息关联来定位问题来源并采取纠正措施。Melotte 服务半导体、航空航天和国防等要求严苛的工业市场，客户日益要求证明生产受控、可追溯且可重复。amsight 定位为面向增材制造的专用数字质量骨干，在零件层级连接粉末、设备、工艺、后处理和检测证据，支持可追溯性、SPC、可供审核的报告以及更快的根因分析。
Kempf 将成熟的 ibex 去毛刺系统做成更紧凑的 XS 版本，总长仅 81.5 mm（不含铣刀），使 Bailer CNC 首次能在车床内对 GGG40 铸件进行机加工去毛刺。此前受车床空间和刀塔摆动范围限制，标准版 ibex（140 mm）和 ibex Flex（145 mm）都无法装入，零件只能在下机后用气动砂轮机手工去毛刺。ibex XS 可直接集成到现有加工流程，取消手工后处理，并在铸件轮廓波动的情况下保持一致的倒角质量，减少人员投入、让操作者能同时看管多台机床。Bailer CNC 位于 Burladingen，1980 年由 Ottmar Bailer 创立，约 70 名员工，生产液压、衡器、食品与物流技术及机械制造领域的精密车铣件，以小批和中批为主。该公司计划在多台车床和铣床上推广 ibex XS 及标准版，并在新零件工艺评估时优先考虑机内完成去毛刺。
Matsuura Machinery Ltd 以航空刹车系统块体作为“当日零件”，展示其在 Matsuura MAM72-35V 多托盘数控机床上从实体材料加工该零件的过程。该机床为五轴机型，配32个托盘，Matsuura 将这一应用作为航空零件五轴数控加工与托盘池自动化生产的示例。公司表示其多托盘数控机床可帮助制造商保障未来盈利能力，并正在推广部分可从英国现货供应的多托盘机型，特定机器提供现货优惠。原文未披露加工循环时间、有效加工工时、总运行时间、产量等数值结果，也未说明刹车系统客户及材料、公差或生产计划的更多细节。Matsuura 在文中给出的客户方案核心是从英国现货获取部分多托盘机型，并可通过电话 01530 511400 直接联系其团队。
Smithstown 在爱尔兰香农用配备集成激光切割的 Citizen L12 Type VII 瑞士型车床加工肉眼几乎难以看清的微型医疗零件，并计划将这一工艺推广到十二台同型设备上。该零件尺寸仅约半毫米，属于精度关键的医疗件。Smithstown 将激光加工、真空接料与严格的工艺控制结合起来，为大规模量产做准备。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
西班牙工程公司 MecDATA 使用 ENCY Robot 软件，在30分钟内生成加工程序，由 KUKA 机器人将一件21cm原作放大近五倍、加工成1米高的泡沫雕塑，用于西班牙塔拉戈纳 Natàlia Ferré 画廊展出。项目为雕塑家兼陶瓷艺术家 Natàlia Ferré 制作，需精确还原手指比例、掌纹和细微表面过渡。原作先用 3DeVOK 扫描仪数字化生成网格模型，在 Rhino 中检查修整后按所需高度缩放并定位，确保机器人可加工弯曲手指周围的凹陷区域。工件布局为 spindle 组件和机器人臂留出间隙，并优化毛坯尺寸与工作台以上高度以减少材料消耗，同时加入牺牲底座以便主轴从不同角度接近工件。模型导入 ENCY Robot 后在虚拟机器人单元中定位，工程师生成多轴铣削刀路并仿真验证机器人运动，检查刀具接近、难加工区域及主轴、工件与单元部件间的碰撞。加工策略结合粗加工与精加工，粗加工去除大部分聚苯乙烯泡沫毛坯并成形整体轮廓，精加工还原弯曲手指、凹陷区域和表面纹理，过程中调整刀具姿态以保持切削条件。程序验证后传输至 KUKA 机器人完成加工。项目还使用了 ENCY Clouds 云协作平台，CAM 程序员、车间人员和技术支持团队可通过浏览器查看器检查几何、刀具、加工操作和工艺参数，无需桌面 CAM 软件。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
德国IPR公司借助Tebis CAM系统的特征识别功能，将约99%的五轴加工程序和80%的三轴加工程序转为CAM编制，机床端直接编程比例已不足5%且仍在下降。IPR专注机器人夹具、行走轴、防碰撞装置及机器人换刀装置等自动化部件，大部分零件内部加工，现配备四台五轴加工中心和多台车削设备，其中一台车铣复合加工中心配机器人自动上下料系统，加工公差约0.01 mm。设计人员在CAD阶段用颜色标记加工特征，目前仅需十种颜色即可覆盖主要特征，Tebis读取模型后自动确定加工类型并调用刀具库刀具和材料预设参数；更换刀具规格如将12 mm钻头改为10 mm钻头只需两次鼠标操作。去毛刺辅助人员由四名（约合两名全职）减至一名兼职，部分人员经培训转岗机加工。IPR仍在降低机床端编程比例，并完善CAD/CAM、刀具数据与加工策略的关联。
德国精密零部件制造商Haager GmbH & Co. KG借助Index旗下Traub TNL系列走心车床，将铣削工序集成到车削设备中，部分零件相比传统铣削中心加工时间最多缩短50%。Haager加工原材料直径0.5～36 mm的CNC车削和铣削零件，超过90%营业收入来自医疗技术企业，产品包括微创手术器械零件、脊柱及牙科植入件、内窥镜组件、心脏起搏器零件和显微镜部件。2013年购入首台Traub TNL12后，Haager持续扩大投资，目前车间已配备多台TNL12、TNL18、TNL20和TNL32系列设备。最新引入的Traub TNL32-9B compact基于TNL20-9B平台开发，上刀塔Y轴行程达±50.8 mm，采用双刀塔独立驱动和更高功率配置，可在多个工位配置双刀柄。该机配备棒料送料机和集成式Index自动化系统，由机械手将加工后零件放到输送带，再经Haager自主开发的分料装置单件分离，实现夜间最长16小时无人值守运行。TNL系列可在约15分钟内完成长短车削模式转换。
德国手持式测量设备制造商HELIOS-PREISSER引入BLUM TC50和TC60工件测头，把测量嵌入加工流程，零件废品率从约10%降至1%～2%。2008年订单增加后，该公司新增加工设备并建设长14 m的自动化托盘库，由机器人上下料，但铸件毛坯一致性偏差和机床热变形仍导致尺寸超差，废品率一度约10%。测头在加工前确认工件是否夹紧并扫描毛坯实际位置，将结果传给机床控制系统自动计算补偿值，加工中监测尺寸变化，加工后复查。铣削车间工长Tobias Weber表示，部分零件因此不再需要铣削留余量后磨削，可一次加工达到要求。在台式中心架尾座加工中，同一零件上的通道和孔需达到0.01 mm位置精度，企业先加工并测量通道，再据实测结果确定钻孔位置以补偿温度变化。目前一个班次的产量已超过过去三班制水平，夜间和周末大部分时间设备可无人化运行，超差托盘会被移出产线并附检测报告待检。
德国 Steingross Feinmechanik 通过组合 Hedelius 加工中心与 BMO 自动化系统，应对每月多达 1200 种零件的多品种、小批量生产。公司具备同步五轴加工和最多八轴 CNC 车削能力，业务覆盖原型件到最高 5000 件的批量生产。2019 年购入首台 Hedelius 设备 Forte 65 Single 1320 三轴加工中心，行程 1320×650×600 mm，配 1500×650 mm 固定工作台。2021 年 5 月引入由 Acura 50 和 Acura 65 组成的 Twinner 方案，并用 BMO Titanium 180 机器人单元实现工件与托盘自动搬运，较小精密件由 Acura 50 加工，较大较重工件交由 Acura 65。2023 年又引入 BMO Platinum 88 并与两台 Acura 连接，面向中小尺寸工件和多品种批量生产，可通过网格抽屉自动装载工件；同年采购第六台 Hedelius 设备 Tiltenta 11-2600 Magnum 五轴加工中心，配备摆动主轴、大型加工区域和 1100 mm 的 Y 轴行程。公司称自动化系统大幅缩短换型准备时间，五轴加工减少了复杂件的重复装夹。
德国钻探系统供应商 Sysbohr 与 Ingersoll Werkzeuge 合作，用多功能切槽刀片替代原有特殊螺纹刀片，使薄壁钻管上的梯形螺纹加工在无人值守晚班和夜班中稳定运行。 Sysbohr 在德国 Hünfeld 设立生产基地，车间配 6 台 DMG Mori 车铣复合加工中心，另有一台 Okuma 转塔车床用于大型钻管，所有机床旁均配置机器人。十名员工白天完成准备和加工，下班前在每台设备装入一个待加工零件，由机器人承担晚班和夜班生产。此前薄壁工件加工梯形螺纹时振动明显，内螺纹表面出现振纹，自动化常运行几个零件后即停止，甚至刀片损坏后仍继续加工产生废品。 Ingersoll 技术顾问 Daniel Rudolph 指出，原特殊螺纹刀片切削宽度大、刀具悬伸长，振动容易放大；切入式刀具切削压力更小。双方从刀具、加工循环和加工方式整体重做，不再以螺纹车削为主，更多采用螺纹切入加工，并改用 40 mm 刀具杆以改善长径比、提高切深和切削速度。优化后加工次数减少，加工时间缩短至原来的一半。TDXU 3E-0.3 可转位刀片可用于径向、轴向和内孔切槽，适用于中高进给并形成较小切屑，避免切屑缠绕换刀装置或卡盘区域。 该刀片为标准化产品，供货快于此前需 3 至 4 周交付的定制特殊刀片，也减少了刀具种类。
瑞士阀门制造商Eugen Seitz AG在两套柔性制造单元中各配置两台HELLER HF 3500五轴卧式加工中心，配合Goodj自动化，使四台机床每台年主轴运行时间达到7000小时，而理论最大值为8760小时，个别年份甚至达到7700小时。两套单元分别于2021年投资、2025年安装，配置相同。 两套单元目前加工约300种棱柱类零件，边长约50至400mm，订单批量通常为1至300件，单套单元每天完成5至20个批次，每月还有2至10种新样件试制。铝件约占90%，其余为铬镍钢阀件。每台机床配240刀位链式刀库，刀具在ZOLLER系统上自动测量，刀柄带Data Matrix码关联几何、寿命与位置信息，补货基本自动完成。 无人化生产从100小时提升到150小时连续运行，瓶颈在于托盘存储空间与毛坯供应。每台机床均集成断屑压块机，冷却液储箱容量也按长时间无人运行设计。零件公差普遍为5µm，废品率低于1%，已保持五年。第二套单元从到货到投产仅用8周。Eugen Seitz计划到2030年将瑞士工厂产能翻倍，目前正规划新厂房。
微茗智能 CPS 智能工厂总控软件在杭州某外资隔离阀企业车间上线三个月，生产效率提升 20%、产品合格率提高 15%。项目覆盖 13 台 FANUC 数控机床、11 个自动化控制柜和 13 台 MTPad，MTPad 安装在机床旁，工人用它完成报工、检验数据录入和呼叫上料。CPS 向上对接美国 Infor LN（ERP）获取并拆分生产计划，向下连接数控机床与车间终端，本次实际落地 8 个模块，包括 MDC 设备采集分析、PPM 人员绩效、TPM 设备维护保养、Addon 安灯呼叫、VISION 可视化、API 接口、JOB 计划工单和 H5 移动端，DNC 工艺管理、Message 消息通知两个模块暂缓。工单经 JOB 模块从 Infor LN 获取计划后自动拆分并标注异常原因，排产、发料、检验、报工、完工检各环节均在系统中留痕；MDC 提供单日 OEE、设备报警统计、设备产量统计，以及责费率和工单及时率两项管理指标。实施难点一是适配客户既有 IT 架构对接 Infor LN，二是采集 13 台数控机床与 11 个自动化控制柜的多品牌控制器数据并集成回 ERP；Message 模块因美国总部未允许对接而暂缓。
2026年上半年全国汽车召回50次、约165万辆，自主品牌召回量同比激增681.2%，小鹏X9因前空气弹簧气密性下降召回33,473辆，缺陷多出在制造环节的小偏差而非电池、电机等大件。一体化压铸件、动力电池结构件、车灯光学件与电机扁线转子面临缺陷更小、结构更复杂、节拍更快的挑战，检测正从出厂末道检查变为每道工序的防线，形成视觉发现异常、3D理解形状、计量量出偏差、回传制造端追溯调优的能力链。个元科技以12MP相机实现180mm/s飞拍、0%漏检率与低于5%误判率，232种打光方式可省人工成本50%以上；瑞科智能RK-1900配备9-13个相机，AI检测精度±0.01mm；基恩士LJ-S8000与机器人结合多工位扫描并将结果实时上传MES；蔡司以光学三维、三坐标与工业CT覆盖电机检测，海克斯康PRESTO、天准CMU三坐标分别面向大中型零部件与变速箱壳体。日联科技X射线智能检测系统在智界V9后地板产线实现内部缺陷100%检验并回传数据指导工艺。2027 ITES深圳工业展将于2027年3月24-27日在深圳国际会展中心（宝安）举办，聚焦精密检测、柔性装配、智能输送及产线集成。
柔性制造系统（FMS）由数控加工设备、物料储运装置和计算机控制系统组成，可在不停机、不换模的前提下实现多品种、小批量零件的自动切换加工。文章梳理了FMS的四大核心模块：加工系统由加工中心、车铣复合、立车等数控机床组成；物流系统包括堆垛机、AGV/AMR、托盘库、装载站，堆垛机重复定位精度可达±0.5mm、满载1500kg托盘在叉臂完全伸出时仍保持平稳；控制系统含MDC设备数据采集、DNC程序传输管理、JOB生产计划管理、APS生产计划排程等模块；检测与辅助系统包含在线检测设备、TDM刀具管理和信号交互管理。行业数据显示，2025年全球柔性制造市场规模达487亿美元，中国国内FMS市场规模187.3亿元，同比增长12.6%，长三角以68.4亿元产值占全国36.5%。在产品品种数超过10—15种的生产环境中，FMS投资回报周期从行业平均3.8年缩短至2.9年，内部收益率中位数19.5%。微茗（MasterLink）FMS系统提炼出智能化、自动化、信息化、流程化、集成化“五化”能力，其航空机匣加工案例中配合Master1500堆垛机使设备综合利用率从38%升至91%，单件平均加工周期从15.2小时缩短至5.8小时，换产时间从4—8小时降至15分钟以内，操作人员从12人/班减少至4人/班；系统支持与发那科、西门子、三菱、海德汉等数控系统信号交互及ERP、MES、PLM对接。
激光落料线通过集成光纤激光切割、视觉定位与伺服双闭环控制，在高精度零件批量生产中实现重复定位精度±0.02 mm、换型时间5~10 min。其核心组成包括开卷机、校平机、伺服送料机构、激光切割主机、视觉定位系统、分拣系统和控制系统，校平后板材平面度≤0.1 mm/m，视觉相机拍摄频率达100帧/s，光栅尺反馈精度0.001 mm。套料排版软件基于遗传算法和贪心算法支持多零件混合排版与余料二次利用；多光束切割可搭载2~4个切割头，切割速度10~15 m/min；光纤激光器输出功率1~6 kW动态可调，光斑直径0.1~0.2 mm，辅助气体压力闭环维持在0.5~1.5 MPa。应用层面，汽车B柱加强板采用DP780高强钢、厚度1.2~2.0 mm，轮廓切割精度±0.05 mm、孔位精度±0.03 mm，材料利用率由约80%提升至90%以上；电子行业0.1~0.5 mm薄板可实现切缝宽度小于0.05 mm、边缘Ra＜1.6 μm，省去二次去毛刺；航空航天铝合金、钛合金零件借助智能套料降低材料浪费，适应小批量多品种研制。
多品种小批量生产是指同时生产多种类型产品、每种产品仅生产少量的生产方式，因消费者需求多样化和产品生命周期缩短而受到制造业广泛关注。与少品种大批量生产相比，它灵活性高、可按需生产并降低过剩库存风险，但换型频次增加会推高成本、拉低生产效率，并加重员工培训负担。文章给出的应对方案包括按产品特性差异化安排生产、区分内换型与外换型以减少停机、导入生产管理系统实现进度与库存可视化，以及引入IoT技术进行自动检测和作业数字化。文中提到兄弟机床SPEEDIO U500Xd2-100T 搭载可收纳100把刀具的大容量刀库，可同时安装多种刀具以减少换刀时间与人力；SPEEDIO加工中心还配备对话式编程、刀具寿命管理等面向多品种小批量生产的功能。
金属加工中的毛刺问题可通过十三种主流方法处理，不同方法在成本、效率和适用零件上差异明显。人工去毛刺用锉刀、砂纸、砂带机和磨头，门槛低但人工成本高、交叉孔位置难以处理，适合毛刺不大的简单铝合金压铸件；冲模去毛刺借助冲床和冲模提高效率，但模具需投入且复杂结构不适用。研磨去毛刺包括振动研磨、喷砂和滚筒研磨，适合大批量小型压铸件，但边角可能残留；冷冻去毛刺设备约二三十万元一套，适合毛刺壁厚小、尺寸小的压铸件；热爆去毛刺设备上百万元，操作要求高，多用于汽车、航天领域。雕刻机去毛刺设备几万元，适合去毛刺位置有规律的简单结构；化学与电解去毛刺可处理内部毛刺，电解处理仅需几秒到几十秒，但电解液有腐蚀性。高压喷水、超声波、磨粒流和磁力去毛刺分别适用于汽车核心部件、一般孔洞、精密零件及光整加工；机器人打磨单元前期投入不小，适合批量大、产品固定的生产线。铣削件还需在编程和工艺参数上从源头减小毛刺，行业趋势正从事后补救转向事前控制与自动化去毛刺单元集成。
海天精工针对阀门制造从毛坯到成品的全流程需求，给出了覆盖数控车床、龙门加工中心和卧式加工中心的产品线方案。数控车床用于加工阀杆、阀座环、连接螺母等回转类零件，可完成螺纹、锥面及密封面车削；龙门加工中心用于大型闸阀或蝶阀阀体，凭借大行程与高刚性一次装夹完成端面铣削、法兰孔钻削及侧面流道镗孔；卧式加工中心适合中大型阀体，通过工作台自动分度实现四面加工。案例重点机型 H63II 采用 T 型床身结构、龙门式立柱和正挂箱布局，三轴行程 X/Y/Z 为 1050/850/900mm，工作台尺寸 630mm×630mm、承重 1300kg，快速移动速度 32/30/32m/min，主轴转速 6000rpm、主轴功率 18.5/22kW、主轴扭矩 837N•m。海天精工阀体自动线由三台 H63II 卧式加工中心组成，配备 36 工位双层料仓、上下料工位和 RGV 小车，可实现阀体从粗加工到精加工的全序无人化生产，三台设备协同完成铣、钻、镗、攻丝等工序，适应多品种阀体生产。
工业机器人是可自动控制、可重复编程、具备三个及以上轴的多用途机械臂，可在工业环境中固定或安装在移动平台上使用。文章按结构将工业机器人分为五类：关节型机器人常见四至六轴，也有七轴以上机型，用于装配、物料搬运和检测；SCARA机器人通常四轴，擅长平面运动，多用于装配；直角坐标/龙门机器人由两到三个正交直线滑轴构成，成本较低、结构刚性好、定位精度高，适合装配、搬运和检测；协作机器人可与人在同一工作空间协同作业，部分条件下无需安全围栏；并联/Delta机器人刚度和定位精度高，工作范围有限但速度极快，用于分拣、对位和高速拾取。中村留的龙门机器人GR-210 High-Speed与多任务机床SC-300 II搭配使用，RoboSync则属于协作机器人应用。引入工业机器人可优化人力配置、提升生产效率并支持24小时运行、减少人为误差以稳定产品质量，长期看还能降低全生命周期成本；汽车工厂中的焊接、冲压、喷涂和装配是典型应用场景。
埃马克中国发布案例，介绍德国刀柄制造商 EWS Weigele 通过对 VSC 400 DDS 立式车床进行大修，恢复精密齿轮小批量生产。EWS 内部生产深度达 90% 至 95%，动力刀具单元的锥齿轮和正齿轮每单批量仅 2 到 5 件，机床停机直接影响交付能力。若采购同类新设备，交货期需八到十二个月，再加数周调试和工艺鉴定；大修后只需几周即可恢复生产，投资成本约为同类新机床的 70%。 大修保留基本机械结构，同时更换为具备扩展功能和生产数据采集接口的最新数控系统，可直接接入数字化生产管理系统；机床侧接口调整为匹配工厂使用的 Varia 快速更换系统，并通过旋转分度传送带进料。VSC 400 DDS 采用拾取式主轴，工件由工作主轴从旋转分度传送系统的工件托架上拾取，定位由工件载体几何形状机械确定，拾取重复精度在几微米范围内。齿轮的全部硬加工均在该机床上完成，包括使用 PCD 或 CBN 刀具硬车削、磨削功能表面和精加工，几十个工件的批量无需中间测量。 Varia 快速更换系统有 VX3、VX4、V5 三种标准尺寸，以卡口锁和规定拧紧扭矩实现几微米重复精度，静态刀具和动力刀具均可使用；每个刀具机械更换仅需几秒，整刀塔更换的停机时间可缩短至 5 至 10 分钟。旋转分度传送系统可支持三小时无人操作。
齿轮泵制造商 Maag 在 2023 年采购 KELLENBERGER K1000 外圆磨床时，同步选用了 Kellenberger 定制的自动化方案，包括托盘交换系统和机器人，以应对订单激增带来的产能瓶颈。该自动化系统共容纳 12 个托盘，视零件尺寸可装夹 36 至 100 个工件。K1000 所有主轴采用静压导轨，磨头 CNC 控制 B 轴同样为静压结构，配备直驱、水冷高扭矩电机和分辨率 0.1 角秒的角度编码器，可使转塔磨头摆动速度约提高三倍，定位精度优于 1 角秒。机床可选中心距 1,000/1,600 mm、中心高 200、250 或 300 mm，标准提供 30 多种磨头配置；Maag 选用两外圆磨头加一高频内圆磨头，最高转速 42,000 rpm，并配置两个测量探头监测端面跳动与孔径，机器人配三爪卡盘。机床搭载 Kellenberger 的 BLUE Solution 控制软件，编程简单，新手也能操作。