ESAB 旗下品牌 Victor 推出 Journeyman Backpack Utility Kit，用于收纳和保护 Victor 重型氧燃切割、加热与焊接套装。套装含 CA 2460+ 切割附件、WH 315FC+ 焊接手柄、割嘴、割嘴清洁器、打火器、切割眼镜、软管及 EDGE 2.0 氧气与燃气减压器，豪华版另配 8-MFA 加热喷嘴。耐磨尼龙背包可让用户双手腾空携装备至作业现场，多隔层便于组件分类取用、快速组装。EDGE 2.0 将压力表集成于减压器本体以提升安全性，调节旋钮内置 Victor 专利 SLAM 冲击限制与吸收机制，可吸收气瓶跌落冲击，专利颗粒捕集结构使减压器通过 ASTM G-175 促进点燃测试。产品经焊接用品经销商及线上零售商销售。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
KNOLL Maschinenbau 的 Hydrostatfilter HydroPur H 1000 被安装在 SEW-EURODRIVE 布鲁赫萨尔大型减速机工厂的 Junker JUMAT 6S 外圆磨床上，用于冷却润滑液（KSS）的过滤净化。SEW-EURODRIVE 在该磨床上主要加工输出轴和输入轴等轴类减速机零件，磨削轴承座外径及部分端面，材料多为 C60 调质钢，使用陶瓷结合剂 CBN 砂轮。该磨床原配 KNOLL Hydrostatfilter HL 650，随着 JUMAT 6S 磨削效率提升、细磨屑进入乳化液增多，HL 650 虽仍能达到过滤能力和冷却润滑液质量要求，但滤布消耗明显上升，滤布卷最多需每天更换一次，带来较高耗材成本和维护工作量。为此 SEW-EURODRIVE 与 KNOLL 共同分析工艺条件，KNOLL 提出更换过滤设备以提升过滤能力、稳定性和经济性。磨屑以很干的状态排出，有助于降低处置成本并减少冷却润滑液损失。
勇克集团为人形机器人的关节、执行器等关键传动部件提供高精密磨削解决方案，并将在2026年11月4日至7日于韩国首尔举行的RobotWorld机器人展上展示相关技术。人形机器人的传动部件负责将运动和力矩从驱动器传递到关节或其他运动部件，直接影响运动效率、精度和动态性能。线性执行器多用于需要更高力传输的场景，典型传动机构为滚珠丝杠和行星滚柱丝杠；旋转执行器用于机器人手臂等关节，典型结构为摆线针轮减速器、谐波减速器和行星齿轮减速器。这些部件需通过磨削工艺保证尺寸稳定性和表面质量，同时将噪音水平降至最低。勇克磨床可在大批量连续生产中保持出色的表面质量、工艺稳定性和生产柔性，覆盖螺母内螺纹磨削、丝杠磨削和滚柱磨削。
苏州新锐合金工具股份有限公司取得一项名为“硬质合金剪刀片用磨削治具”的专利，授权公告号CN224855641U，申请日期为2025年10月。该治具包括治具本体、紧贴件与固定件，治具本体顶部表面向内凹陷形成至少一个用于定位剪刀片的定位槽，固定件通过螺纹孔与治具本体及紧贴件连接，能够向紧贴件施压使其保持与剪刀片的紧贴状态。专利摘要显示，该设计可避免剪刀片在砂轮挤压力作用下出现轻微跳动，保障剪刀片的锋利度和使用寿命。新锐合金成立于2005年，位于苏州市，注册资本35526.3279万人民币，拥有专利信息219条。
BIG DAISHOWA 针对耐热高温合金、钛合金、300 系不锈钢等难加工材料的镗孔，给出 5 条操作要点，并点名 KAISER 318 模块化镗孔系统、KAISER 精镗头、EWN Smart Damper 与 KAISER SW 双刃粗镗刀。公司高级产品专员 Matt Tegelman 指出，切削热若传入工件而非切屑，材料会加工硬化，深孔镗削时尤为明显，还会带来刀具成本上升、表面质量与尺寸精度下降。要点包括：尽量缩短刀具组件以提高刚性，KAISER 精镗头配中心镗杆可调刀具长度；刀片与涂层要选对，ALCRONA 及氮化硅基涂层可用，基体可考虑 CBN，但不建议用 PCD，因为其中的碳会与工件中的铁发生亲和而快速失效；注意刀片几何，精加工用小刀尖圆弧半径；优化余量，难加工材料精加工单边余量从常规的 0.016"–0.020" 减到约 0.008"–0.010"，粗加工多去除材料，并避免用插补铣孔、改用传统粗镗。EWN Smart Damper 可减振、抑制深孔精加工颤振，支持高切削参数以缩短循环时间。
德国 Steingross Feinmechanik 通过组合 Hedelius 加工中心与 BMO 自动化系统，应对每月多达 1200 种零件的多品种、小批量生产。公司具备同步五轴加工和最多八轴 CNC 车削能力，业务覆盖原型件到最高 5000 件的批量生产。2019 年购入首台 Hedelius 设备 Forte 65 Single 1320 三轴加工中心，行程 1320×650×600 mm，配 1500×650 mm 固定工作台。2021 年 5 月引入由 Acura 50 和 Acura 65 组成的 Twinner 方案，并用 BMO Titanium 180 机器人单元实现工件与托盘自动搬运，较小精密件由 Acura 50 加工，较大较重工件交由 Acura 65。2023 年又引入 BMO Platinum 88 并与两台 Acura 连接，面向中小尺寸工件和多品种批量生产，可通过网格抽屉自动装载工件；同年采购第六台 Hedelius 设备 Tiltenta 11-2600 Magnum 五轴加工中心，配备摆动主轴、大型加工区域和 1100 mm 的 Y 轴行程。公司称自动化系统大幅缩短换型准备时间，五轴加工减少了复杂件的重复装夹。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
igus 推出两款面向设备改造的新品：拖链拓展横杆支架和 drylin C 免润滑滚轮导轨。拓展横杆支架针对软管或抽吸单元升级后旧拖链装不下的问题，拆下旧横杆卡入支架即可，无需工具，内高最多提升200%，适用于 E2.26、E2.38、E2.48、E4Q.64L、E4.64L 系列，可用于车床、激光切割机、磨床等升级场景，避免整套更换拖链导致采购成本翻倍。drylin C 滚轮导轨采用三颗高性能工程塑料滚轮（两颗平行加一颗可调）消除间隙，单滑座负载最高20kg，摩擦系数 μ=0.05，零维护、静音，30mm 紧凑铝轨配锌压铸滑座，支持≥500mm 任意弯曲半径，适配机床安全门、船舶和游艇门、显示器调节及列车或飞机门等弧形滑动场景。两者可组合成“外有拖链保护管路、内有导轨精准移动”的改造方案，降低改造成本并延长设备寿命。
针对转子轴、齿轮轴、钟形壳等轴类零件末端的密封座与轴承座精加工，文章从表面质量、节拍时间和成本三个维度对比了磨削、硬车削与埃马克刮削三种工艺。磨削以Rz约1微米且无螺旋纹为行业基准；硬车削要达到Rz 4需采用低速进给，每转仅0.11毫米，且传统纵向车削无法完全消除螺旋纹；刮削的刀片表面质量几乎原样传递到工件，与进给量关系不大，密封座用刀片可产生Rz 1至4（实际值2.6至2.9），超精磨型刀片可达Rz 0.5至0.9，刮削深度在0.1至0.8微米之间。 节拍方面，硬质轴承座（直径40毫米、长度30毫米）传统精加工需12.9秒，预车削加刮削仅需10.2秒，每个节省2.7秒；转子包软加工中刮削以每转1毫米进给，加工时间从22.7秒缩短至6.1秒。刮削刀刃长约50毫米，可无螺旋纹加工约35毫米长的轴座，叠加Z向运动可加工更长工件。 刀具成本上，硬车削每片刀刃寿命约20分钟，一片可转位刀片约加工150个工件；刮削刀刃保守估算可完成3000次切削，实际在2000至12000件之间，以3000件计硬车削需换刀约20次而刮削仅1次，按每次换刀2分钟可节省38分钟辅助时间。刮削为干式加工，无需冷却润滑剂和修整循环，能耗与投资成本更低。局限性是刮削仅适用于圆柱形外径，需配Y轴车床和稳定夹持；内孔、平面及超长无螺旋纹座仍首选磨削，轮廓、切槽和复杂几何形状仍以硬车削为优。
呼附厂迁建60年暨众环股份成立10周年庆祝活动于2026年9月28日举行，呼和浩特市主管部门领导、主机厂、经销商、供应商、高校及社会各界友人以及众环股份全体员工近300人参加，中国机床工具工业协会秘书长毛予锋出席并致辞。众环股份董事长陈永胜作主题工作报告，回顾1966年烟台附件厂建成、2015年众环集团陷入停产绝境、2016年众环股份成立开启10年振兴之路的历程。2026年是众环股份“三五”计划开局新起点，企业将重点部署常规产品标准化、数控产品配套化、特大精专规模化、国外产品本土化的“四化”建设任务，并持续升级智能生产线，开拓新材料、新能源赛道。毛予锋在致辞中表示，当前国内机床行业正由规模扩张转向价值创造，国家“十五五”将工业母机产业基础再造列为重大工程，聚力补齐功能部件等关键短板，希望众环股份坚持数字化、智能化、绿色化、融合化发展方向。众环股份是我国机床附件行业骨干企业之一，主要生产三爪、四爪手动卡盘，动力卡盘，油缸，气缸，异形夹具等22个品种、88个系列、约1200余个规格产品，是卡盘及刀库类产品国家标准、行业标准起草和制订单位。2025年公司已实现营收1亿元、利润1千万元、产量23万台，并启动了众环数控功能部件产业园区建设项目。当天下午，全体与会代表参观了众环股份公司总部。
瑞士阀门制造商Eugen Seitz AG在两套柔性制造单元中各配置两台HELLER HF 3500五轴卧式加工中心，配合Goodj自动化，使四台机床每台年主轴运行时间达到7000小时，而理论最大值为8760小时，个别年份甚至达到7700小时。两套单元分别于2021年投资、2025年安装，配置相同。 两套单元目前加工约300种棱柱类零件，边长约50至400mm，订单批量通常为1至300件，单套单元每天完成5至20个批次，每月还有2至10种新样件试制。铝件约占90%，其余为铬镍钢阀件。每台机床配240刀位链式刀库，刀具在ZOLLER系统上自动测量，刀柄带Data Matrix码关联几何、寿命与位置信息，补货基本自动完成。 无人化生产从100小时提升到150小时连续运行，瓶颈在于托盘存储空间与毛坯供应。每台机床均集成断屑压块机，冷却液储箱容量也按长时间无人运行设计。零件公差普遍为5µm，废品率低于1%，已保持五年。第二套单元从到货到投产仅用8周。Eugen Seitz计划到2030年将瑞士工厂产能翻倍，目前正规划新厂房。
MAPAL 针对轮毂支架与转向节推出系列化切削刀具方案，覆盖铸铁与铝件两类材质及不同毛坯状态。这类底盘件已从被动结构件演变为高度集成的精密功能模块，需承受高轮载并满足严苛的力学与运动学要求。铸铁件多用于大批量低级别车型，MAPAL 的方案专门应对其高磨蚀性；铝件则因轻量化与电动化趋势占比上升，并由压铸转向承载能力更高的锻铝，锻铝硅含量低、断屑更难且易粘刀。转向节集成制动卡钳、轮毂、控制臂与 ABS 安装点，轴承压装要求紧公差与高质量表面，主轴承孔公差可达 IT6。为减少重复装夹误差，转向节与轮毂支架越来越多在一次装夹中于多主轴机床完成加工，部分零件年产量超过 50 万件。主轴承孔加工按毛坯状态提供多阶段或一次成型方案：铸闭、留量最大 4 mm 的近净成形或预冲孔，先用 PCD 圆铣刀去除余量，再依孔几何采用铣刀、钻铣刀或带钩形切削刃的镗刀反镗；两次装夹且夹持不稳时采用三阶段方案，先双面 PCD 铣粗加工，再用两把 PCD 镗刀精加工孔径。可圆铣场合推荐钎焊 PCD 刃的 OptiMill-Diamond-SPM 铣刀，其高正前角与优化容屑槽使切削力较常规 PCD 铣刀降低最多 15%；机夹刀片替代方案为 NeoMill-Alu-QBig。
金岭机床发布国庆长假前机床停机维保要点，提醒车间在假期前完成清洁、润滑、防护与留守巡检，避免机床长期停机出现锈蚀、卡滞。保养环节需清理工作台T型槽、工装夹具、导轨、丝杠、刀库、刀柄、机械臂卡爪等部位的油污和尘埃，检查并紧固螺丝、轴承等松动部件，按机床使用说明书添加或更换润滑油，并对工作台、工装夹具、刀柄涂油防锈、加装防尘罩。停机时应将A/B/C/Z轴回原点、X、Y轴运行到各轴行程中间位置，关闭机床门并切断电源、气源，锁定安全防护装置，保持通风干燥并做好防鼠，建议留值班人员处理突发问题。节后开机第一天须检查外观并清理防锈油，检测电源电压，开启主电源总开关10分钟电压稳定后再启动机床电源，检查冷却液供应与气压系统有无泄漏，并预热主轴和运动部件全行程润滑运转约半小时。
凯特精机推介滚动精密直线导轨副系列产品，涵盖 LGS 系列滚珠直线导轨副、LGR 系列滚柱直线导轨副和 LM/LMW 系列微型直线导轨副。LGS 系列为四列式单圆弧沟槽接触，各球列设计成 45 度接触角，具备四方向等载荷和自动调心能力，摩擦系数极低，可通过预加负载调整整体刚性，可选配多重密封件组合，其耐高温版本两端返向器采用不锈钢金属材质替代常规工程塑料，并加配金属刮板。LGR 系列以滚柱代替钢球形成线接触，采用高精度特制修形圆柱滚子，规格已向上扩充至 125、向下扩充至 12/15，经实测 LGR15 型静刚度提升至同规格 LGS15 型滚珠导轨副的 2.5 倍以上。LM/LMW 系列微型直线导轨副涵盖 3、5、7、9、12、15 等规格，支持定制化生产，可配不锈钢金属返向结构，应对 -50℃至 150℃ 高低温极限及真空环境。
兄弟机床在加工技术栏目发文解析积屑瘤的成因原理，并给出可在车间直接落地的改善对策。积屑瘤是切削中金属切屑牢固粘附在刀尖与前刀面、形成类似新刃口的现象，会经历生成、生长、开裂、脱落四个阶段反复循环，堆积物经加工硬化后硬度可达原材料的约2至3倍。判断时可看加工表面粗糙度变差、啃刀、毛刺，切削深度与工件尺寸是否波动，以及刀刃是否出现钝化圆角、轮廓变大。纯铜、铝、不锈钢等延展性高的材料更易产生积屑瘤，铸铁、易切削钢、黄铜、高硬度材料则不易产生。切削速度偏低、切削温度不足、润滑条件差、前刀面角度偏小都会提高发生风险。文中给出的四项对策是适当提高切削速度但不宜过高以免加剧后刀面热磨损、选用大前角刀具降低切削抗力、优先采用润滑性能优异的非水溶性切削液并严控水溶性切削液浓度、选用低亲和性涂层及基材刀具如金属陶瓷刀具。现场排查建议由简到繁，先调整切削速度快速验证。
推荐理由：从积屑瘤的生成脱落机理讲到切削速度、前角、切削液和刀具材质四项现场可执行的调整方向。
LAIP 开发出 Lotu 自动拧紧机，用于 HPTC 和 ER 夹头刀柄的螺母拧紧，将刀柄与切削刀具之间的夹紧过程自动化。该系统统一径向跳动与拧紧扭矩，避免过度拧紧影响夹头刀柄和刀具寿命，目标是改善人机工程、缩短装夹时间并提高重复性。LAIP 称此举旨在满足加工过程日益提高的精度与质量要求。公司拥有近 70 年经验，每年生产逾 30,000 件刀柄，服务航空航天、机床及通用工业等领域，年营收约 350 万欧元，55% 的销售额出口至 35 个以上国家，在美国、法国、意大利、德国和瑞士有较大业务。
凯特精机围绕AI算力驱动下的高端半导体芯片制造装备，介绍了其直线导轨副产品在定位与传输工位上的应用方案。公司称其直线导轨具备运动稳定性、全行程微米级运行平行度和高刚性滚动接触定位精度三项基础优势。针对设备内部空间压缩的趋势，凯特精机推出LGR12/15小型滚柱直线导轨副，以滚柱线接触结构在小规格中实现高承载与高刚性；同系列LGR15的下压刚度达到同规格LGS15滚珠导轨的2.5倍以上。LGE低组装直线导轨副采用低组合高度与低重心结构，配合DF（面对面）组合结构吸收基座安装面平行度误差，搭配自研自润滑器最长可实现20000公里免维护。针对腐蚀性介质环境可选用不锈钢材质及表面处理方案，针对电子束曝光及高敏感磁性检测工况则开发了无磁直线导轨副。
凯特精机围绕高端装备需求，展示了LGR12/15小型精密滚柱直线导轨副、LGR125超大型滚柱直线导轨副、P0级滚珠丝杠副及导轨自润滑器等滚动功能部件产品成果。LGR12/15面向半导体、电子制造、医疗、光伏及桌面五轴数控机床等紧凑化设备，最高精度1级，最高速度120m/min，最高加速度3G，单根导轨最大长度4000mm，并在CCMT2026展会期间获得“春燕奖”及“首届金锋奖滚动功能部件创新奖”。LGR125用于大型装备的高刚性、超高承载与高精度运动支撑，单个滑块最高可承受230吨，最高精度1级（国际P3级），最高速度80m/min，最高加速度2G，单根导轨最大长度6000mm。凯特精机2023年自主研发的工业母机用P0级滚珠丝杠副通过国家机床质量监督检验中心检测，并填补滚珠丝杠副计量领域2项4个国家空白；现已形成公称直径8~80mm、导程2.5~25mm的丝杠产品体系，共48款规格、210余款型号，最长规格4500mm。其导轨副用自润滑器依靠多孔聚合物材料与润滑剂结合，在实际应用条件下最长可实现行走20000公里无需维护保养。
S&S Carbide Tool 将原本在二战时期磨床上分6道以上工序完成的硬质合金模具零件，转到 Studer S131R 五轴磨床上一次装夹完成，零件下机即达抛光状态并保持更紧公差、缩短实际磨削时间。这家1979年由 Dennis Strong 和 Gary Stewart 创办的硬质合金刀具厂，主要供应弹药行业的冲头、模具和定制刀具，其最大客户之一为美军供应全部弹药，S&S 为其生产5.56、7.62和50口径弹药的模具，双方自1980年起合作。公司常规公差在小数点后4至5位，依靠 Agie Charmilles/GF+、United Grinding、HAAS Multigrind 和 Rollomatic 的设备支撑，现有两台 Rollomatic 磨床和一台 a.HAAS Multigrind CU，并配有多台外圆/内圆磨床及电火花、线切割机床。2011年 Emilie Proteau Mastro 家族买下 S&S，后因欧洲公司收购 APN 只关注加拿大业务，其父 Yves Proteau、叔父 Jean Proteau 与她本人将 S&S 购回，现管理层均未满40岁。
大昭和（BIG）以半导体匀气盘微孔加工为例，介绍其气动刀柄在国产四轴机床上的提效表现。匀气盘是刻蚀与薄膜沉积设备的核心气体分配零件，表面成百上千个精密微孔直接决定膜厚、刻蚀均匀性与晶圆良率，高端规格（如3nm工艺）孔径公差要求可达±0.5μm。案例客户使用主轴最高12000转的国产四轴机床，配国产0.3mm台阶微钻，孔径要求0.3±0.05、加工深度4mm、刃具悬伸量20mm，测试孔数2000个。BIG称对比测试中气动刀柄效率优势明显，且通过压缩空气驱动，对转速较低的设备相当于省下一台高速机床的费用，气源符合使用要求时大部分设备均可适用；高转速下端口跳动精度保持在1μm以下，轴向热変位可忽略，有利于刃具寿命与加工精度。
协鸿工业（Hartford）为 HSA-EAY 五面龙门加工中心机新增 APC（Automatic Pallet Changer）自动交换工作台解决方案，面向大型模具、半导体设备零组件与精密机械加工。方案采用双工作台，一座加工时可在机外另一座完成下一工件准备，加工结束后直接交换工作台，把加工与装夹准备由串联改为平行作业；原文称大型工件单次装夹准备时间可能需要 2～4 小时。按原文规划比较，传统单工作台主轴有效切削时间约 8～10 小时／天（约 40%），导入 APC 后可提升至约 18～20 小时／天（75～85%），在适合的生产条件下产能提升可达 80%～100%。为配合交换流程，HSA-EAY 可采用 X 轴行程加大设计并扩大钣金防护范围，搭配 2 组自动门及 APC 区域操作机构，操作人员可在机外完成大型工件吊挂与装夹。机床可配置最高 240 刀刀库，搭配内藏式 B12K 主轴，以降低传动误差与振动。原文列出的适用场景包括大型汽车模具、射出模具、模座，以及半导体设备底座、大型铝合金结构件、真空腔体相关零件、精密机架和自动化设备结构件。
IMTS 2026 将于 9 月 14–19 日在芝加哥 McCormick Place 举办，Cutting Tool Engineering 汇总了多家刀具与加工配件企业的展位预览。Blaser Swisslube 在 431228 展位展示如何用传感器数据研究冷却液与加工表现，通过振动测量识别刀杆跳动、颤振和切削力变化。Tap Magic（Steco 旗下）在 431259 展位重点展示 Waxx Stick 固体润滑剂，适用于磨削、锯切、精加工等无法使用液体润滑的场合。Tapmatic 在 431322 展位展出面向自动化去毛刺的 DeBurr-Z 浮动刀柄，并与 O.M.G. North America 同台，后者带来铝制本体的 TAL 系列轻量角度头，可用于钻孔、攻丝、铰孔、锪孔和铣削。IMCO Carbide Tool 在 431440 展位新增硬质合金立铣刀再修磨服务，可接收自有及竞品刀具，直径范围 3/16" 至 1-1/2"（含公制），总长上限 13-1/2"，无最小起订量。Ingersoll Cutting Tools 在 431522 展位扩展 PrimoLine 整体硬质合金铣削系列，新增 90° 的 PrimoSS-V（四刃）与 PrimoSS-H（五刃、六刃），面向不锈钢加工。
传统拉削刀具与可在车床刀塔或加工中心主轴上使用的可转位拉削刀具各有适用场景，选择并非简单的优劣判断。传统拉刀精度高、重复性好，合格刀具在合格工艺下几乎不受跳动和分度误差影响，航空与发电行业加工涡轮盘正因此采用拉削；其缺点是刀具本身昂贵，复杂型面还需专用拉床推拉，初始投资明显更高。CNC机床内置拉削的主要优势是一次装夹完成零件、减少搬运，配合棒料送料机和接料器可自动化生产，降低因人工周转带来的质量与效率损失；但刀具偏置、零件跳动和主轴分度角度误差都可能造成尺寸问题，几千分之一英寸的偏心就可能让齿轮或带轮与轴上键槽对不齐。简单键槽两种方式差异可能不大，花键等复杂型面则差距明显。作者建议选型前先明确拉削数量、型面复杂程度、是否可用压床推刀、刀具与夹具购置成本以及机床是否有富余产能。
Mastercam 的 Curve One Edge 功能可从现有模型特征直接生成线框几何，用于快速创建夹具轮廓等下游任务。使用时先在 2D 模式下把构图面置于零件下方，再从线框选项卡启动该功能，单击所选模型边即转换为线框实体，并投影到该构图面上形成夹具设计轮廓。该功能完全动态，再次点击已选实体即可移除，无需清理。配合 AutoCursor 仅启用边选择时，可逐条选边，或按住 Shift 选中一条边自动捕获所有相切边；启用环选择可从模型上任意封闭环生成线框，面选择则自动为该面的每条边生成线框。系统支持在同一次操作中混合边、环、面选择并动态增删实体，且支持 2D 与 3D 构图模式。除夹具设计外，该功能还用于生成刀路控制几何、构建线框、参考曲线、支撑结构、安装特征及简化模型修改，并支持实体、曲面和网格实体。
格里森在 2026 年 IMTS 展会（9 月 14‑19 日，芝加哥，北馆 3 层 236909 展位）展出新一代齿轮设计、制造与检测技术，重点覆盖闭环制造、关灯无人化生产与格里森数字生态系统。面向人形机器人市场，格里森展示基于 KISSsoft 与 GEMS 平台的谐波齿轮、行星齿轮箱、小型锥齿轮设计，以及全新 80PS 车齿滚齿一体机、100C 锥齿轮加工机床和适用于细齿距工件的 175GMS nano 测量系统。KISSsoft 2026 版本新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。P600/800G 成型磨齿机可对外齿轮、内齿轮、蜗杆及长轴类工件硬精加工，集成齿轮检测功能并现场实操演示；300GMSP nano 测量系统采用无导块测头技术，实现亚微米级表面粗糙度测量，配合 KTEPS 软件分析齿形齿向波纹度并评估齿轮噪声。闭环系统将测量数据直接回传加工工序，支持人工触发或自动补偿修正。展会同时展出 Intra DFT 双啮检测系统与 Intra 单啮检测系统、CRITERION 啮合分析软件、QFS 快速柔性模块化工装夹具、磨削与珩磨修整工具、车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统，以及覆盖小模数至大模数的滚刀与铣刀。
瑞士好优利 HEULE 介绍其 BSF 反锪沉孔刀具，刀具从工件正面穿过过孔，在孔背面展开刀片完成锪削，无需翻转工件或二次装夹。加工时刀片先收回刀体沿 Z 轴通过过孔，到达背面后展开至工作位置，主轴旋转按设定程序完成反锪沉孔，结束后刀片收回退出。标准 BSF 适用过孔直径 6.5 mm～21.0 mm，以 0.5 mm 为一档规格，锪孔直径约 9.5 mm～49.0 mm，反锪直径比 D/d 可达 2.3。刀具提供三种刀片驱动方式：机床内冷压力驱动，推荐 20～50 bar；空气压力驱动，压力低至 5 bar；以及手动驱动版本，可适配立式或卧式加工中心。刀片采用摆动式收回机构，配合内冷和排屑设计将铁屑排出刀片窗口，刀体为模块化结构，刀片及零部件可快速更换。案例方面，变速箱壳体材料 GG25、过孔 Ø22.5 mm、反锪沉孔 Ø41.0 mm，在卧式加工中心上完成加工；航空高温合金壳体通过 Ø8.2 mm 过孔加工 Ø13.0 mm 反锪沉孔，结合五轴加工中心和非标 BSF 刀体完成受限空间背面加工。HEULE 始于 1961 年，刀具在瑞士圣加伦莱茵河谷总部研发生产，好优利精密刀具（无锡）有限公司于 2012 年成立，负责中国市场技术支持与服务。BSF 曾获“金锋奖”切削刀具产品创新奖。
格里森在 2026 年 AMB 展会（5 号馆 5B41 展位）展示齿轮设计、制造与检测领域最新解决方案，并配套格里森数字生态系统。KISSsoft 2026 版本可完成齿轮与变速器设计优化，新增集成化系统级分析能力，支持 REXS V1.7 标准、可灵活配置特性图谱、新型滚刀类型、塑料齿轮与流体动压滑动轴承更新计算模型，以及滚齿与成型铣削工艺设计新模块。Intra SFTX 双主轴单面啮合检测系统面向单体及组合式外齿轮，依托 TA 扭转加速度测试与 TE 传动误差分析实现生产线内 100% 全检和实时工艺管控，可配套定制自动化单元或集成至客户现有自动化系统；配套 CRITERION 软件支持工件校验、工艺监控与 SPC 质量管理。175GMS nano 齿轮测量系统采用无导块测头技术实现亚微米级表面测量，可分析齿形、齿向波纹度并通过 KTEPS 模块评估噪声特性，搭配协作机器人上料与格里森闭环系统。格里森同时展出功能量规与电子测量系统、QFS 快速柔性模块化工装夹具及 LeCount 涨套芯轴、磨削与珩磨修整工具、高速钢及硬质合金车齿刀具、Coniflex Pro 直齿锥齿轮与差速器齿轮加工系统、覆盖细齿至粗齿全齿距的滚刀与铣刀，以及集成于 GEMS 平台的 GDS 数字化解决方案。
Domin 借助 STUDER S33 外圆磨床的双砂轮配置，将液压阀阀芯和阀块的磨削提升到微米级精度，实现批量生产中零件的完全互换，不再需要此前的人工配对。S33 可在单台机床上同时磨削阀芯的直径与台肩，工艺设计无需更换砂轮或移动尾座，既缩短装夹时间，也降低了出错成本。S6 Pro 阀由电火花加工改为在 S33 上外圆磨削后，加工时间从近一小时缩短到仅五分钟。STUDER 英国/爱尔兰及比荷卢地区销售经理 Michael Läuffer 表示，双方工程师从一开始就沟通顺畅，共同确定 S33 为最优机型并按具体生产要求完成配置。Domin 方面 Adams 称，得到的不只是一台机床，而是一套周密的解决方案，技术支持和响应速度一流。面向未来，Domin 计划产量呈指数级增长，下一步已确定实现零件自动上下料，这也是选择具备智能且面向未来自动化选项的 S33 的原因之一。
雄克推出虎钳自动化（Vise Automation）上下料方案，以虎钳作为工件载体，由机器人抓取已装夹工件的虎钳，在料架与机床之间完成搬运与交换，面向机器人负载能力20kg以内的加工单元。方案核心是机器人始终抓取同一规格虎钳而非直接接触形状各异的工件，使抓取动作标准化，降低系统复杂度。雄克称其优势包括投资成本低、可靠性高、复杂度低和效率提升，适合中小批量多品种机加车间、首次部署自动化的企业等场景。核心产品组合包括KONTEC KSC3系列自动化虎钳（分定心虎钳KSC3和单动虎钳KSC3-K，侧面预留标准化机械手手指接口和存储销安装轮廓，并设防呆设计）、VERO-S夹持系统（抬高式设计，重复定位精度＜0.005mm，集成NSE3快换模块，下拉力最高28kN）以及PGN-plus-P通用气动机械手（可通过法兰转接板适配各主流品牌机器人，无需定制接口）。该方案定位为不取代大型柔性制造系统，而是为希望在可控投入下实现机床上下料自动化的企业提供结构清晰、可靠易行的选择。
大昭和（BIG）的R型高精度攻丝刀柄搭载±0.5mm径向浮动结构，可在加工中带动丝锥径向微量位移、自主匹配底孔中心，补偿装夹、机床主轴及工序转换带来的定位偏差，从根源消除偏心引起的侧向挤压力，规避丝锥偏载断裂并稳定螺纹孔位置精度。文章指出，攻丝不同心的误差主要来自钻孔与攻丝分设备加工的二次装夹偏移、老旧或普通机床重复定位精度不足，以及主轴径向跳动三方面，偏心会导致丝锥单侧受力崩断、螺纹孔位置度超标、螺牙表面粗糙和通止规检测不合格。该刀柄在轴向兼具拉伸量与压缩量，并内置定深功能。大昭和（BIG）成立于1967年，是专业机床工具系统制造厂家，其BIG-PLUS两面定位主轴系统以适合高速加工为特点，产品应用于航空航天、汽车、能源、半导体、工程机械、模具、3C等领域。
协鸿工业（Hartford）以人工膝关节、牙模与齿雕、止血钳三类医疗工件为例，解析五轴CNC工具机在复杂医疗零件加工中的技术优势，并介绍其5A系列五轴立式加工中心机（含5A-65E）。人工膝关节多采用Ti-6Al-4V钛合金，股骨髁为不规则双曲面，五轴倾斜加工可调整刀具与工件接触角度、避开刀尖零切削速度区域，减少震颤与热变形，实现近乎免手工抛光。牙模与齿雕使用氧化铝陶瓷等硬脆材料，五轴加工结合高精度RTCP刀尖点控制与多轴联动，在延性切削模式下降低脆性破裂，并配合冷却液喷射带走磨屑。止血钳以6061铝合金制造，粗加工采用摆线铣削与动态切削策略快速移除超过80%原材料，随后不重新夹持直接切换五轴联动精加工咬齿、铰链面及薄壁结构。Hartford 5A系列采用主轴轴心冷却技术，可降低主轴热变位达70%，搭配自制油气润滑主轴（偏摆控制于5μm内）；Smartcenter技术内建3D加工模拟、防碰撞与智慧热补偿。
山高刀具针对线控制动钳体加工推出配套精密刀具方案，粗铣采用双面旋风铣刀，精铣采用魔方铣刀，缸孔加工采用高精度复合导条铰刀。文章指出，面向L2+及高阶自动驾驶，传统液压制动存在压力传输固有时延，行业正从液压制动转向电控线控制动，EHB为现阶段主流方案、EMB为行业终极发展方向。线控制动钳体具备结构高度集成、间隙智能补偿、行驻一体设计三大特性，作为安全件对加工精度要求严苛。山高双面旋风铣刀为11°螺旋角、0.8mm/1.6mm两种圆角，提供ME10（较粘材料）与M12（钢件和铸铁）两种槽型，自带修光刃，最大切深15mm，采用带4个切削刃的矩形刀片；魔方铣刀为90°铣削，有6个切削刃口和大修光刃，多种槽型覆盖多种材料粗/精加工；高精度复合导条铰刀确保缸孔尺寸和形位公差精度。
第十七届中国国际机床工具展览会（CIMES 2026）与第四届中国航空数智能力建设及工艺设备博览会（CAEE 2026）将于2026年9月7日—11日在北京·中国国际展览中心（顺义馆）举办，展会覆盖金属切削、金属成形、刀具/工夹具、功能部件、自动化、工业机器人、检验测量、智能制造与航空航天等领域。据目前已确认参展企业数据，切削机床、成形机床及特种加工机床企业占比达32%。通用技术沈阳机床、山东威达、华东数控、汇专科技集团、宁庆空天智能装备、马卡智工、丽驰精密等将展出大型数控加工设备、慢走丝机床、车铣复合中心、专用旋铣设备等主力机型；华工激光、爱克机械、瑞铁机床、易田精工、合锻智能、锐科激光、滕州三合机械等带来数控折弯、三维五轴激光设备、精密激光器、液压成形、精密锯切、刨槽设备。检验测量板块有海克斯康、思看科技、爱佩仪、派姆特、英示测量、徳力爱得等展示激光跟踪仪、三坐标、影像测量仪、高精度编码器。刀具工装展区汇聚成都工具所、成都新成量工具、锋宜、长沙中拓、喜威一、靖江量具、昆山京和源等，覆盖硬质合金刀具、超硬刀具（PCD/CBN）、高速钢钻头、可转位刀片、丝锥、铰刀，以及液压刀柄、热缩刀柄、零点定位系统等夹持技术。机床附件板块有洛阳信成、亚特兰传动、江苏恒力、黎明液压等参展。
雄克作为首批核心生态伙伴，与巴索一同受邀参加瓦尔特6月26日在成都发起并主办的"驰骋新境 志跃巅峰"生态圈战略发布会，三方正式启动战略合作，以航空航天难加工材料为突破点共探精密加工行业新趋势。雄克在生态中的定位是用夹持技术补齐工艺链关键一环：VERO-S零点快换系统通过柔性短锥实现定位，兼容所有主流车铣中心；VERO-S Aviation模块化系统采用2D与3D夹持单元组合方案，减少装调工作量并同步释放工件内应力；液压膨胀芯轴回转精度≤0.005mm；针对飞机轮辋等易变形部件采用低变形设计的6爪卡盘。三方将持续围绕联合方案开发、联合渠道授权、现场服务联动、联合市场活动四大方向推动联合解决方案落地。技术分享专场上，雄克技术总监麻晓杰与瓦尔特、巴索专家围绕钛合金、镍基合金等难加工材料的叶盘、机匣等核心零件联合拆解成套加工方案。
大昭和（BIG）针对汽车模具中高硬度材料粗加工易掉刀振刀、精加工精度难管控的问题，介绍了其高精度强力铣刀柄的夹持与抑振方案。该刀柄采用独特狭缝结构与本体厚壁设计，在保证刚性的同时兼顾夹头收缩量，以提供大夹持力，适配大直径铣刀对高刚性、大夹持力的要求，提升深腔、大切深场景的抗振能力。其跳动精度在4D处可达0.01mm，可使多刃铣刀各刃切削量均匀，减少异常磨损并延长刀具寿命，同时控制型腔尺寸公差与表面粗糙度。内壁轴向开设窄幅防油槽，可破除油膜保障夹持稳定且不损伤刀具柄部，配合防尘密封设计适配油污、铁粉混杂环境。案例中，某使用BIG产品10年以上的大型汽车模具工厂，采用BBT50-HMC32S-135刀柄配φ32高精度球头铣刀（悬深10倍径），加工GGG70L合金球墨铸铁（HRC50-55）车门覆盖件模具，转速7200r/min、进给速度6800mm/min、轴向切深0.1mm、径向切宽0.5mm，切削稳定无明显振刀，型面精度一次达标。
多品种小批量生产是指同时生产多种类型产品、每种产品仅生产少量的生产方式，因消费者需求多样化和产品生命周期缩短而受到制造业广泛关注。与少品种大批量生产相比，它灵活性高、可按需生产并降低过剩库存风险，但换型频次增加会推高成本、拉低生产效率，并加重员工培训负担。文章给出的应对方案包括按产品特性差异化安排生产、区分内换型与外换型以减少停机、导入生产管理系统实现进度与库存可视化，以及引入IoT技术进行自动检测和作业数字化。文中提到兄弟机床SPEEDIO U500Xd2-100T 搭载可收纳100把刀具的大容量刀库，可同时安装多种刀具以减少换刀时间与人力；SPEEDIO加工中心还配备对话式编程、刀具寿命管理等面向多品种小批量生产的功能。
Paul Horn GmbH 围绕车削中的切槽与切断工艺，讲解刀具刃口几何、涂层与冷却策略如何决定排屑与工艺稳定性。切槽时切削刃在左右两个工件台肩之间加工，切屑基本向上并逆进给方向排出，对刀具几何、成屑、冷却和工艺稳定性要求更高，微小偏差就可能造成缠屑、磨损加剧、表面质量差甚至刀具破损。刃口几何负责把切屑控制成螺旋屑、卷屑、逗号屑、分段屑或不连续屑，并使其变窄以便从槽中安全排出；以 1.4305 等不锈钢为例，切削速度约 100 m/min、进给约 0.12 mm/rev 时，成屑仍显著影响加工结果。摆线切槽不再全深一次切出整条槽，而是让刀具沿叠加路径运动，降低刀具负荷并改善排屑，适合深槽或难加工材料，典型参数为切削速度约 280 m/min、进给最高 0.6 mm/rev、最小切深约 0.7 mm、最大切深至 1.5 mm、切削角通常在 40° 至 60° 之间。涂层可减少磨损与摩擦、抑制积屑瘤并支持更高切削参数，但须与几何和基体匹配，否则涂层内应力可能导致裂纹或剥落。冷却方面，外冷低压时前刀面磨损严重，提高冷却液压力可显著降低磨损，将冷却液导向前刀面的系统效果更佳。
采用车铣复合加工中心配合绿碳化硅磨料聚氨酯发泡弹性磨头，对TC11钛合金气阀零件的气密面进行粗磨与精抛光，解决了原工艺中密封面划痕和气蚀点导致的气密性失效问题。零件凸台端面要求表面粗糙度Ra=0.8μm、高度（3.4±0.05）mm、两面平行度≤0.02mm。方案利用车铣复合中心的多轴功能一次装夹完成粗磨和抛光，避免两次装夹误差，并用铣削刀塔夹持磨头、车刀刀塔在线修整磨头端面，修整后轴向圆跳动量≤0.01mm。粗磨用150目磨头，转速n=1500r/min、进给速度vf=20mm/min、零件转速n1=200r/min、进给量0.05mm/行程；精抛光用300目磨头，转速n=3000r/min、进给速度vf=10mm/min，进给结束后在端面停留3～5s。工艺试验确定弹性变形量为0.15～0.25mm。对比两种验证方法，粗抛光采用铣磨磨削、精抛光采用成形磨削的方法2可彻底去除车刀痕，表面纹理细腻均匀；三坐标测量显示抛光去除量约0.01mm，几何公差精度提高，零件在16MPa气压条件下气密性满足要求。