内容类型
可以照着做的加工方法、切削参数、编程和夹具。
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Sandvik Coromant 与 Okuma America 在 Okuma MULTUS 机床上进行了一场联合现场演示，将 PrimeTurning、CoroTurn Plus 与强力滚齿（power skiving）三种加工技术组合在同一台设备上运行。MTDCNC 的 Fer Meléndez 与 Sandvik Coromant 的 Tom Collins、Okuma America 的 Jonathon Mims 一同讲解了这场演示。双方表示，将先进刀具、互联技术与多任务加工结合，可带来更高的生产率、更好的零件质量以及对加工过程更强的控制，并展示刀具与机床能力协同后每次装夹能获得的更多产出。
API品牌Galaxy系列油泥模型铣削机用于两轮电动车造型设计中的油泥模型制造，集三维测量、划线与铣削功能于一体。该机采用5轴联动加工技术，A轴±120°、B轴±200°大范围行程，重复定位精度15″，加工头实时沿曲面法线方向摆动；另支持15°分度的3+2轴加工模式（X、Y、Z三轴全自动，A、B轴手动调整）。机身采用框架式架构，配备大功率液冷主轴，可铣削油泥、泡沫、代木、轻型树脂等材料，运行速度最高20000mm/分钟，主轴转速15000rpm，并支持双机协同加工。数模文件可通过UG、PRO/E、POWERMILL等CAM软件编制为G代码。整机采用API专利VEC空间误差补偿技术，对21项参数误差进行优化；除标准尺寸外可按用户现场环境个性化定制。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，为冲头磨削配置了一台 ANCA MX7 机床，并集成 Robomate 机械手、定制翻转工位与 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是 Robomate 搭载定制翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复原放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2 mm–20 mm 夹持范围，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹；GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头原本只能人工上料的问题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，弹出式中心架在磨削点下方支撑细长工件以减少变形与振动。设备初期按单白班运行，现可根据订单负荷运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守；操作人员白班装载料盘、合并多个小批量组成长自动化工单。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在正式加工前仿真验证冲头磨削工艺。
西班牙工程公司 MecDATA 使用 ENCY Robot 软件，在30分钟内生成加工程序，由 KUKA 机器人将一件21cm原作放大近五倍、加工成1米高的泡沫雕塑，用于西班牙塔拉戈纳 Natàlia Ferré 画廊展出。项目为雕塑家兼陶瓷艺术家 Natàlia Ferré 制作，需精确还原手指比例、掌纹和细微表面过渡。原作先用 3DeVOK 扫描仪数字化生成网格模型，在 Rhino 中检查修整后按所需高度缩放并定位，确保机器人可加工弯曲手指周围的凹陷区域。工件布局为 spindle 组件和机器人臂留出间隙，并优化毛坯尺寸与工作台以上高度以减少材料消耗，同时加入牺牲底座以便主轴从不同角度接近工件。模型导入 ENCY Robot 后在虚拟机器人单元中定位，工程师生成多轴铣削刀路并仿真验证机器人运动，检查刀具接近、难加工区域及主轴、工件与单元部件间的碰撞。加工策略结合粗加工与精加工，粗加工去除大部分聚苯乙烯泡沫毛坯并成形整体轮廓，精加工还原弯曲手指、凹陷区域和表面纹理，过程中调整刀具姿态以保持切削条件。程序验证后传输至 KUKA 机器人完成加工。项目还使用了 ENCY Clouds 云协作平台，CAM 程序员、车间人员和技术支持团队可通过浏览器查看器检查几何、刀具、加工操作和工艺参数，无需桌面 CAM 软件。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
DMG MORI USA 在芝加哥创新日（Chicago Innovation Days）上用不锈钢冰淇淋勺演示了 NLX 2500 Gen 2 的加工能力。该机型在演示中完成车削、铣削、工件转移和刻字工序，配备 CELOS X 与 SINUMERIK ONE 数控系统、12,000 RPM 铣削主轴和 turnMASTER 主轴，并强化了刚性以支持不锈钢精密加工。应用工程师 Matt Covel 全程编程并操作该机。演示的亮点是勺体上凸起的 DMG MORI 标志：使用 ALGRA S.P.A. 4:3:1 增速头和 1 mm 直径球头立铣刀，以 43,000 RPM 加工 16 × 100 mm 的标志区域，耗时约 13 分钟，该时间仅指刻字工序，不含整把冰淇淋勺的全部制造时间。DMG MORI 称，这一项目旨在展示其机床将多道工序整合于一场直观现场演示的能力，合作方 Jesse's Gelato 店主 Jesse Albuquerque 也到场参与。
PECO 位于东德文郡，依靠 Sodi-Tech EDM 供应的 Sodick 电火花（EDM）技术，加工从微型轨道连接件到复杂模具和冲压工具等零件，精度可达 3 微米。MTDCNC 的 Clinton Perry 与 PECO 的 Steve Woods、Sodi-Tech EDM 的 Conor Plaskitt 一起探访了这段始于 2005 年的合作关系。文中提到，相关机床已使用约 20 年，仍能持续生产出这一数量的零件，并在数十年后保持可靠性能。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
API使用Radian Plus激光跟踪仪与vProbe隐藏点智能测头，为国内大型车企海外工厂完成三条机器人焊接生产线的安装指导与调整。该生产线全长超过100米、年产能超过20万辆，测量需在百米范围内保障0.2毫米以内的误差。Radian系列激光跟踪仪工作范围超过160米，最终完成40台升降机和20套夹具的定位安装，并覆盖“A-1”“B-1”“B-2”三条生产线。作业按布局与标记、夹具设置、关键部件细节调整、车体测试四步进行，通过实测数据与CAD数据比对确定偏差并加垫片调整。相比两端用标尺匹配定位的传统方式，该方案提升了安装调整效率并更好保障了安装精度，厂方已将双方合作拓展至汽车制造更多环节。
某公司在开发数控复合磨床新产品时，采用西门子 SINUMERIK 840Dsl+SIMIT+NX MCD 软件实现机床数字化虚拟调试仿真。该复合磨床通过 B 轴自动切换砂轮，工件一次装夹可完成外圆、锥面、端面、内圆等多工序磨削，配备四根伺服轴和三个砂轮磨头，B 轴转台使用力矩电机。项目实施第一阶段完成数控系统与 MCD 的连接：通过 SIMIT UNIT 硬件映射机床现场 IO 设备和机床轴数据，用 SIMIT 的 ADAS 控件将机床轴实际位置送入 MCD 虚拟机床运动副，实现直线轴和旋转轴位置控制仿真；在 SIMIT 里搭建虚拟 MCP 操作面板并配置为机床第二面板，实现电脑端实时操控；砂轮采用普通变频器带动，在 SIMIT 中搭建逻辑实现控制仿真，并完成尾架、轴向对刀、径向量仪、防护门、油箱、限位等外部功能部件仿真。第二阶段通过 NX MCD 仿真序列功能为机械手搭建控制系统，编制机械手上料、下料、传送带移动三条基于事件的仿真序列，由数控系统 M 指令触发完成上下料。原文称虚拟调试可使机床研发制造周期缩短多达 30%，现场调试时间缩短多达 70%。
SMA瑞士机械加工联盟（中国）《会员访谈》第十六期对话巴索中国总经理孙庆丰，以12个问答讲解巴索“服务到桶”（Service in the Drum）理念，即切削液之外的水质检测、机床清洁、混配标准、监控维护、培训与现场支持。巴索指出，水中氯离子超标认知度低、检测门槛高，长期忽视会加速机床塑料件和橡胶件老化、潮气侵入轴承甚至引发主轴锈蚀，应对方案之一是使用去离子水；换液前需用低浓度切削液在机床内空运转冲刷内置管路做深度清洁。混配强调形成小而均匀的液滴，常见偏差是比例错误与搅拌不充分；孙庆丰保守估计，经标准化混配培训后换液周期平均可延长约30%。切削液发臭多因停机后厌氧菌繁殖，重新开机循环即可，不必换液。巴索承诺24小时内响应，并为客户建立长期跟踪档案做预防性维护。访谈还提到，一台刚买不到两个月的德国高端多主轴设备因镁合金加工“镁垢”堆积于导轨、主轴及刀柄险些返厂，巴索专为镁合金研发的BC 37MG以有益菌群控制和pH缓冲机制应对。
中国兵器工业集团江山重工研究院方振红等人在《金属加工（冷加工）》2026年第9期撰文，针对ZL101-T5铸铝薄壁电源控制箱加工中的切削颤振、加工变形、面铣带刀和φ2.5mm钻头折断四类问题逐项分析原因并给出系统化改进措施。该箱体成品长476mm、高225mm、宽295mm，内壁有两处壁厚4mm、深6.5mm的方形槽腔，其余壁厚10.5mm，零件刚性极差。加工后松开压板，箱体向内收缩0.25～0.40mm，导致外形尺寸和孔间距超差。 应对措施包括：在箱体内腔用泥铁胶粘结刚性支撑杆后填充内装喷丸的填充袋，并可在支撑杆上悬挂质量阻尼器耗能减振；装夹点设在四角、增大接触面积并控制夹紧力，必要时采用弹性夹紧。工艺按粗加工留余量2～3mm、一次去应力、半精加工留1.0～1.5mm、二次去应力、精加工的多阶段路线推进。加工策略上采用小刀顺铣、先加工四角厚壁、分层错位交替铣削、摆线铣与动态刀路、切向切入切出，以及小切深、快进给、高转速的高速切削。铣削采用变速切削抑制再生颤振，变速频率不宜超过0.5Hz、幅值25%效果最好，并选用大螺旋角、不等齿距疏齿刀具。钻削选用螺旋角35°～40°、顶角130°～140°的铝用钻头，缩短悬伸并采用啄钻。对无法消除的回弹变形，按试加工测量数据在数控程序中预设反向补偿量实施反变形加工，并配合铝专用切削液或煤油充分冷却润滑。
德国WST Präzisionstechnik与伊斯卡通过Quickturn六刃车削刀具系统，将C45E调质钢输出轴外圆粗车时间由26秒缩短至12秒，单个切削刃寿命由约100件提升至约200件。 WST此前用四刃CNMG可转位刀片、两个刀塔同时对直径60mm棒料从前向后粗车，切削深度2.5mm、切削速度160m/min，刀片常加工60至70件即断裂。Quickturn通过刀片两侧V形凸起与刀座配合、上方压紧实现无间隙夹持，支持正向和反向高进给车削，刀座还带定向喷射冷却。 新方案改用IC8250牌号刀片（TiCN/Al2O3 MT-CVD涂层），改为反向车削，切削速度提至240m/min、单次切深1.5mm、走刀5至6次，整体粗加工约12秒。该输出轴年产量约10万件。
All British Precision 用车间里的六台 Star 机床加工高精度零件，其中最新的 Star ST-38 将 38 毫米棒料加工成 6 毫米零件，保持五微米精度，单件节拍较上一台设备缩短 20 秒。MTDCNC 的 Rowan Easter-Robinson 走访了该公司的 Nick Allen 和 Will Brookes，了解 Star ST-38 如何帮助公司实现更高精度、更快节拍以及可靠的夜间无人生产。
乐卓博威（Le-HydrauliX）采购 HELLER 恒轮 H 6000 卧式加工中心并选配角度头，用于泵马达壳体、后盖、阀块等多种液压核心零部件加工。该企业具备车削、铣削、磨削完整加工能力，配置立车、卧车、立加、珩磨机等进口设备，产品供给中联重科、山河智能、雷沃等工程机械与农机客户，车间实行两班倒连续生产。选型经母公司内部推荐后，企业仍完成多轮竞品对比和内部综合评审，最终因 HELLER 恒轮服务团队现场装配人员均经德国总部培训、整机装配工艺扎实而敲定采购。投用后，H 6000 交互界面逻辑清晰、操作步骤简单，两班倒操作人员可快速上手；设备搭载的在线测头自动找正和断刀监测两项功能，替代人工反复对刀、实时监控刀具状态并在异常时第一时间告警，降低工件报废率、压缩非生产等待时间。企业工艺负责人表示最看重加工精度稳定性，单批次工件尺寸一致才能保障下游装配顺畅。乐卓博威表示后续设备扩建将优先考虑再次采购 HELLER 恒轮设备。
Topeka Foundry 的 Taylor Haas 介绍了 Haas Group 自 2017 年收购该厂以来，通过投资现代化设备、标准化流程和质量体系改造业务的做法。工厂在 DN Solutions 技术以及 Machine Tool Specialties 的支持下，已拓展至航空航天、国防等领域。Taylor Haas 表示，归根结底要有愿意来上班、愿意参与成功的优秀人才。MTDCNC 的 Meaghan Ziemba 走进 Topeka Foundry，展示合适的合作伙伴关系如何帮助塑造其未来。
Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。