内容类型
工艺试验、标准、检测方法和写明条件的加工数据。
31 条已收录近 30 天 17 条
沙迪克展示其油性线切割技术如何加工奢侈腕表所需的微型零件，AP250机型使用30微米电极丝，经特殊改造的沙迪克机床可处理细至10微米的电极丝。MTDCNC的Rowan Easter-Robinson与Sodick Deutschland GmbH的Giuseppe Addelia就此展开对话。在这一尺度上取得结果需要精密运动、受控放电能量与稳定加工条件协同配合，才能达到零件所需的细节。沙迪克表示，其技术结合欧洲团队的专业经验，可帮助制造商应对这类高要求应用。
《机床与液压》2026年第19期集中刊出多篇机床与金属加工相关研究。北京航空航天大学团队提出低频压电振动磨削装置，在磨削深度0.2 mm、进给速度110~150 mm/min、振动频率70 Hz、振幅20 µm条件下，K417G镍基高温合金法向磨削力下降53%~65%、切向磨削力下降49%~59%，无烧伤进给速度极限由35 mm/min提升至170 mm/min，加工效率提升4.86倍，表面粗糙度增幅不超过10%，仍满足航空叶片Ra≤0.8 µm要求。厦门理工学院与厦门金鹭特种合金有限公司针对五轴工具磨床电主轴开展热-结构耦合分析，仿真最高温度54.11 ℃位于转子，最大热变形约34.34 µm，主轴前端轴向伸长3.275 µm，前、中、后轴承测温点实验与仿真相对误差分别为7.74%、7.61%、3.59%。此外，本期还刊出转盘轴承等效刚度有限元分析、磁通增强内置式永磁同步电机优化设计、协作机器人谐波减速器疲劳可靠性、航空弧齿锥齿轮动应力分析、滚动轴承故障诊断及数控机床主轴热伸长预测建模等论文。
印度韦洛尔理工学院（Vellore Institute of Technology）的 Giriraj Mannayee 在 Frontiers in Artificial Intelligence 发表研究，提出一种结合 AI、自适应照明与机器人机器视觉的非接触式测量系统，用于在三维空间中定位盲孔并测量其直径。系统集成六自由度工业机器人与相机光学测量头，根据图像质量、孔深和表面反射特性调整照明，用 AI 图像分割识别特征，并以亚像素圆/椭圆拟合确定孔几何；机器人定位误差借助 CMM 参考数据进行补偿。实验覆盖直径 5–15 mm、深度 10–45 mm 的盲孔共 30 次测量，深径比 2.0–3.1，三种表面反射率条件，机器人接近角 0°–20°。结果显示孔检测成功率 100%，平均三维位置误差 0.0322 mm，位置误差 RMSE 0.0344 mm，最大三维位置误差 0.0645 mm，平均绝对直径误差 0.0544 mm，直径误差 RMSE 0.0647 mm，平均重复性 0.0217 mm，平均 AI 分割置信度 0.935。各反射率条件下位置误差保持在 0.026–0.037 mm，但接近角 15° 及以上时误差增大，说明传感器对准与光学可达性仍关键。该研究属初步概念验证，尚不能替代 CMM 等既有测量方法。
一篇综述文章对比了数控机床主轴的风冷、水冷、油冷和中心出水四种冷却方式，并给出了一套6 MPa主轴中心出水结构的设计参数与现场验证结果。风冷结构简单、维护方便，但散热面积较小，高强度加工时耐久性稍显不足；水冷冷却速度快，却需定期水质处理、安装维护成本较高，寒冷环境还要防冻；油冷导热性能和稳定性好，适用于高速切削、重负载和长时间连续加工，但存在油液蒸发泄漏及过滤更换等维护问题。文章还梳理了影响主轴冷却温度的主轴材质与结构、切削参数、冷却水质量与流量等因素，以及调节冷却水流量温度、选用合适切削参数、定期清洗主轴内部、优化散热结构、实时监控主轴温度等调节方法。中心出水部分给出具体配置：选用6 MPa涡流分离器，配美国万耐尔G10-X隔膜泵和5.5 kW电机，过滤精度50 μm，出水流量29 L/min，最大出水口径2.5 mm，小水箱容积50 L，整体占地900 mm×700 mm×1020 mm，并说明了高低液位报警与停机的控制逻辑。该结构投入客户现场经过几个月实际加工考验，已达到稳定加工状态，起到冲刷铁屑的作用。文章建议成本允许时同时配备主轴油冷和中心出水，以更大程度保证主轴性能和精度。
赣州澳克泰工具技术有限公司的龙鱼系列-AP130S难加工材料槽刀牌号在某航空主机厂核心外协厂的机匣切槽工序中实现与原用国外品牌刀具相当的加工寿命，刀具成本明显下降，已从零应用走向批量替代。该牌号针对航空发动机机匣薄壁环形件设计，壁厚仅3至5毫米，材料多为镍基高温合金或钛合金，切槽工序位于加工链末端，刀具异常即导致整件报废。研发团队从基体、涂层与槽型三方面攻关，基体配方经约五六十次切削实验确定，涂层采用外刚内韧的硬度梯度设计，并新增切削刃锋利、切削力低的RS槽型用于半精加工至精加工。国家刀具质量检验检测中心针对GH4169高温合金的对比测试显示，其切削寿命与国际一线品牌同类产品持平，同等寿命下综合成本更具优势。客户现场试切按现行加工参数执行，线速度控制在40米/分钟左右时刀具寿命最优；与通用款AP301U相比寿命提升约一倍。目前该牌号累计销量已达十余万片，应用范围从机匣延伸至涡轮盘等航空发动机核心零部件。
Verisurf 2027 可从工程定义的 QIF 数据自动生成检测计划，并在检测后导出 QIF Results，同时保留 Persistent ID，使产品定义、检测计划与报告结果之间的特性可追溯。该能力依托 QIF 支持的 UUID 持久标识，在工程、制造与检测系统之间维持特性和特征的同一身份。Verisurf 软件以基于模型的定义（MBD）为基础，将数字产品模型作为检测的设计依据，平台集成 CAD 与测量，支持三坐标测量机、便携式测量臂、激光跟踪仪和 3D 扫描仪。公司总裁 Ernie Husted 表示，基于模型的计量核心在于维持产品定义与测量过程之间的关系，PID 为以开放、可互操作的方式实现这一点提供了基础。持久标识还与人可读标签结合：Model-Based Characteristics（MBC）标准为每个产品特性配一个 UUID 和一个工程师、检验员可识别的标签，该标签可作为检测报告中的特性编号，包括 AS9102 首件检验表单，从而避免供应商各自标注图纸气泡导致同一特性编号不一致。
Ajile DepthScan 3D 成像仪与 PolyWorks 检测软件组合成机器人搭载式三维检测方案，由机器人把成像仪送到编程位置，从多个视角采集复杂零件几何特征，再将点云与 CAD 模型和工程图纸比对完成尺寸测量。该方案针对自动光学检测的一个关键难题：盲孔、螺栓孔和侧面等特征需要接近法向的视角才能获得可用的测量数据，机器人携带成像仪绕零件移动即可从所需视角采集这些特征。各次采集在机器人坐标系中配准，合并为表示被测零件的全彩点云，随后在 PolyWorks 中依据 CAD 模型和图纸定义的 feature、基准和公差评估尺寸符合性，输出偏差值和每项控制项的合格/不合格状态。检测流程从 Ajile Calibrate 引导的手眼标定开始，确定成像仪相对机器人工具法兰的位置与姿态，再用基准件验证测量单元；机器人在每个编程检测位置发出到位信号后成像系统采集视图。检测规划在 PolyWorks 中基于 CAD 模型和图纸完成，可保存为模板复用；生产时操作员通过 Ajile Inspect 选择零件、输入序列号并启动检测循环，结果按单个零件保存并可导出批量报告。在机器人单元上验证过的观察位置还可移植到围绕零件的固定 Multi-DepthScan 框架，多台成像仪同时采集以缩短数据获取时间，形成从柔性机器人检测到快速固定单元测量的路径。
SuPAR 发布 2026 版本，为其增强现实质量检测平台新增协作、引导式检测、AI 辅助检查与文档记录能力。新版本引入 SuPAR Insight 与 Assisted Part Inspection，并带来 Follow-up Inspection、扩展 AI 能力、Custom POI Fields 和 Auto Save。SuPAR Insight 提供项目、检查清单与已完成检测的共享空间，可在浏览器端 3D 查看器中查看检测结果与检查点信息，并通过设定访问权限的共享文件夹分发项目与结果。Assisted Part Inspection 在 iPad 上以实时颜色编码提示可能缺失或移位的零件，最终判定仍由检验员作出；检测点由 SuPAR Composer 中选定的 CAD 零件生成。Follow-up Inspection 可从已完成检测发起新检测，沿用此前的检查点与发现，用于返修后复检。扩展 AI 能力新增焊缝与密封胶检测的分割功能，并改进 AI Smartpoints 的带状标注与目标检测标注。Custom POI Fields 支持按流程自定义检查点表单与条件问题，可离线在 iPad 上记录，并汇入报告与 SuPAR Insight。
GGW 的高精度测量技术被用于格拉茨工业大学（TU Graz）IFT 研究所的质量保障与教学，双方合作可追溯至约 35 年前为该校建造长度比较仪的首个订单。IFT 的 Precision Lab 让学生完整制造、测量并功能检验一只阀门，从而理解工艺、制造精度和表面质量对泄漏、换向力与运行行为的影响，ISO-GPS、形状与位置公差及合适检验方法的选择也被反复纳入教学。GGW 曾在奥地利试点工厂计划和智能工厂建设中担任研究伙伴，并支持测量基础设施搭建；客户也可在 Precision Lab 了解并使用这些系统。面对客户项目，GGW 从具体测量任务出发确定系统配置，并覆盖选型、应用测试、调试、培训、维护与维修，定期以可溯源至认证标准器的方式核查系统是否仍满足规格。IFT 的新加工中心支持最高 8 kHz 的边缘数据采集，为此前可用采样率的 16 倍，用于将过程状态与实测质量特征关联，并以高精度形状、位置和表面测量为 AI 模型提供可靠参考值。
文章介绍国产大中型五轴卧式铣车复合加工中心KTM120与KTX系列的功能性能、关键技术和应用验证结果。KTM120对标奥地利WFL，采用60°斜床身立柱移动布局，最大加工工件长度3 m、最大回转直径1140 mm，铣削主轴最大功率63 kW、最高转速2500 r/min、最大扭矩730 Nm，工件直驱主轴最大扭矩1850 Nm、最高转速1600 r/min，标配60把圆盘式刀库，最大支持1700 mm镗刀杆。KTX1250TC等中型机型对标德国德马吉CTX系列，采用平床身立柱移动布局，床身前端导轨45°布置，B轴摆动角度±120°，标配36把圆盘式刀库，具备五轴联动RTCP功能。文章还对比了国产与国外同类设备在工件主轴扭矩、摆头转速、顶尖规格和镗杆长度上的差距，并说明国产数控系统需完善多通道控制与配置选项封装。应用验证部分用NAS979试件检测五轴联动，轮廓度公差±0.05，经三坐标检测合格；S件通过桥板装夹规避卧式装夹的行程干涉；随后完成铝合金、钛合金、不锈钢等复杂构件的粗精加工验证。
雷尼绍 XM-60 多光束激光干涉仪凭借一次架设即可同步测量六自由度误差的能力，用于提升精密运动平台的精度。该设备可同步测量线性定位误差、水平直线度误差、垂直直线度误差、俯仰误差、扭摆误差和滚摆误差，传统方案需数小时甚至数天完成的工作，XM-60 通常可在一次测量过程中完成。对于 X/Y 二维平台，XM-60 仅需分别测量 X 轴和 Y 轴的六自由度误差，即可计算整个平面的空间误差模型，并将补偿数据直接导入运动控制系统，实现全行程补偿。其六自由度误差数据还可帮助研发团队观察导轨安装状态、结构件刚性变化、运动过程中姿态变化及误差来源分布，用于新产品开发、结构优化和量产质量控制。XM-60 配有适用于二维运动平台的平移滑台附件，可水平或竖直方向调整光路。
金属基复合材料（MMC）被视为燃气涡轮航空发动机未来的重要候选材料，铝基与钛基MMC可针对部件需求定制性能，实现减重与成本节约。铝基MMC以细SiC颗粒（小于约12μm）增强AA 2000及6000系列合金，经粉末冶金、热等静压或真空热压固结后，可用锻造、轧制、挤压及常规机械加工成形，等温锻造可减少锻造次数与后续加工量，建议使用金刚石刀具。增强体含量可在0至约60vol.-%之间调整，结构件常用15—25vol.-%，引入50vol.-%增强可使比模量提高一倍以上；其潜在应用包括压气机前段与风扇涵道结构，最高工作温度不超过约150°C。用铝基MMC替换钛导叶每个可减重约35%，Trent发动机风扇出口导流叶片改用实心铝基MMC锻件，每个导叶可节约约50%成本并减重约15%。钛基MMC以大直径约140μm的SiC单丝增强钛合金，制造路线包括纤维与箔材、金属喷涂及电子束物理气相沉积金属涂层纤维工艺；Ti-6Al-4V基体复合材料工作温度约350°C，Ti 6242可达500—550°C，压气机叶环预测可减重高达40%，机匣替换Ni或钢件可减重25—30%，传动轴亦有替代钢制轴的潜力。原材料与制造成本仍是MMC引入航空发动机的关键制约。
沙迪克（Sodick）介绍其油基线切割电火花技术如何应对微型精密零件加工需求，应用场景包括高端制表。正文以直径仅 10 微米（0.01 mm）的电极丝说明细线加工的尺度，并提到 AP250 机型使用 30 微米丝，另有经专门改装的设备可处理细至 10 微米的丝。沙迪克德国公司的 Giuseppe Addelia 在接受 MTDCNC 的 Rowan Easter-Robinson 采访时讲解了这些挑战及应对方式。油基线切割通过受控放电去除导电工件材料，加工时无常规切削力作用于零件，适合 delicate 轮廓与精细特征；细线可进入更小细节和更紧的内部几何。文中强调，10 微米和 30 微米指切割丝本身直径，不应与成品尺寸公差混淆。要在这一尺度稳定加工，还需精确的机床运动、可靠的走丝处理、受控放电能量与稳定加工条件配合。AP250 配 30 微米丝与处理 10 微米丝所需专门改装属不同配置，应结合具体零件、材料和生产要求选择。沙迪克欧洲与区域团队及合作伙伴协助制造商评估应用并确定合适加工方案。
API无线球杆仪用于数控机床综合精度的快速评估与诊断，可覆盖新机床出厂检测及验收、日常点检、故障排查、搬迁或大修后校准、加工工艺优化等场景。其工作原理是将球杆仪两端分别安装在机床主轴与工作台（或主轴与刀塔）上，测量两轴运动形成的圆形轨迹，并与标准圆轨迹比较，从而评价误差种类与幅值。配合多种测量附件，可快速测量反向间隙误差、直线度误差、垂直度误差、刻度失配误差、滑动误差、伺服误差、爬行误差等关键参数，适用于数控车床、立式/卧式加工中心，可在360度路径范围内识别和诊断机床与伺服系统误差。产品采用电池供电和蓝牙数据传输，续航8小时；分辨率0.075μm，精度±（0.5＋0.1％L）μm，范围±1.5mm，采样率1000Hz。配套VeriCal软件可收集分析检测数据、绘制误差图并出具检测报告。API的MTC系列还包括XD Laser激光干涉仪（机床21项参数误差校准，5倍效率提升）、Swivelcheck角摆检查仪和SpindleAnalyzer主轴分析仪。
WGP（德国生产工程学会）2026 年年会在汉诺威举行，以“生产技术的竞争因素：塑造创新工艺、保障价值创造”为主题，两天内展示了约 95 篇论文，数量超过上一年。WGP 主席、KIT wbk 所长 Jürgen Fleischer 表示，论文数量与学术深度都体现了该会议对工业未来的意义。议题覆盖数字化转型与数据驱动生产、机器人与自动化、生产系统可扩展性、新制造工艺及可持续价值创造体系。斯图加特大学 wbk 的 Max Goebels 提出多机器人单元任务与运动规划框架 MR-TAMP，仿真中以 4 台机器人替代 2 台，使电动汽车电池拆解的总加工时间（Makespan）缩短 41.5%。斯图加特 ISW 的 Jannik Lehner 针对大型构件齿条-齿轮传动换向间隙导致的轨迹偏差，通过动态调整指令速度将位置误差降低 60% 以上。斯图加特 IfW 团队凭锯片内冷方案获最佳论文奖：借鉴航空流道形状设计入口几何，在不增加冷却通道的情况下让冷却液更快到达齿槽，填充效果提升约 9%。
德国弗劳恩霍夫机床与成型技术研究所（Fraunhofer IWU）展示了将铝切屑、生产废料及报废铝泡沫部件重新纳入铝泡沫制造过程的方法，以减少对原生铝合金粉末的依赖。研究人员先选取成分单一、洁净的铝切屑与废料，经机械处理重新转化为适用于铝泡沫生产的原料；铝切屑经研磨和分级后可制成类似粉末的原料，并进一步制备可发泡半成品，所得铝泡沫在结构和密度上与传统雾化粉末工艺制备的铝泡沫具有可比性。研究还覆盖铝箔、卷材、轮辋等尺寸较大的铝废料，采用切割、破碎、研磨和筛分等多级机械处理获得特定粒径材料；对报废铝泡沫部件则开发了破碎、分选及再处理方案。团队同时探索固态回收（Solid-State Recycling），相比重新熔炼可保留更多原有材料结构、降低能耗与材料损失。金属泡沫研究组负责人Jörg Hohlfeld博士称，将生产废料直接重新纳入材料循环具有显著的环境和经济潜力。目前处理后的铝废料粉末可作为新制铝合金粉末的技术等效替代材料，但废料质量波动下的性能稳定性及生命周期评估仍是走向工业应用前需解决的问题。
弗劳恩霍夫机床和成形技术研究所（Fraunhofer IWU）通过重新设计和集成工艺流程，缩短了高压板材成形（HPSF）的生产周期，使生产速度由此前每分钟最多8个冲程提高到每分钟60个循环。传统板材液压成形中，压力机开合、建立夹紧力和成形三个步骤需依次完成，即使卷料连续送料也只能达到每分钟6至8个冲程。IWU开发的被动式HPSF让三个步骤并行完成，成形压力由模具内部液压缸产生，压力机闭合时夹紧力同时建立并自动形成所需流体压力，无需独立高压水液压系统，可使用标准压力机。结合卷料送料，双极板生产速度最高可达每分钟60个循环。该技术目前主要面向燃料电池和电解槽双极板制造，也可用于智能手机外壳等板材零部件，作为拉深工艺的替代或补充；模具成本较低，小型板材零部件也能经济性批量生产。工艺还具有较大设计自由度和较好表面质量，流体将板材均匀压向模具表面，有利于均匀的材料厚度分布。IWU还联合开姆尼茨工业大学、Schicktanz GmbH、IWC Engineering及设计师Felix Monza，将管材液压成形与塑料部件同步流动挤压结合，用于金属—塑料混合复合部件。塑料部件以预先挤出或注塑制成的预成形件置于模具中，在金属管成形同时重新成形，省去注塑设备。
温泽用LH 108三坐标测量机搭载REVO五轴扫描测头，对五轴机床精度检验标准试件S件进行型面测量并输出偏差色谱图。S件是我国自主研发的五轴联动数控机床精度检验标准试件，已成为国际标准ISO 10791-7和国家标准GB/T 39967-2021。LH系列各运动轴均采用花岗岩材料，与花岗岩床身上一体研磨的气浮导轨构成整体结构，配合主动温度补偿和高分辨率光栅尺闭环定位，实现稳定的超高测量精度。REVO测头将高速扫描动作从测量机三轴转移到测头自身的两个旋转轴，沿型面做高速、无级分度摆动跟踪，测量机三轴只沿一个方向缓慢平稳进给，从而在高扫描速度下保持稳定结果；测头角度无级可调，一次标定后可在很大角度范围内保持高精度，减少测针更换和重新标定时间。实测报告对S件正反两个直纹面各提取两条型面曲线，共Curve_1至Curve_4四条，公差带±0.030mm，可直观看出轮廓度超差位置，为调整加工机床参数提供数据支持。
MIM金属粉末射出成型（Metal Injection Molding）借鉴塑料注塑思路，用金属粉末加黏结剂先成型、再脱脂烧结成金属件，可高效量产机加工难以完成的复杂微小金属零件。完整流程为混炼、射出成形、脱脂（溶剂脱脂+热脱脂）、烧结、后处理五步：混炼制成可流动的射出喂料，注塑得到生胚，脱脂后素胚相对密度仅55~70%，烧结后相对密度可达95%以上，获得接近锻件的机械性能。MIM常用不锈钢粉、工具钢粉等预合金粉末，粒径大多25μm以下、平均约10μm，经气雾化或水雾化制备；细粉烧结驱动力更强，成品表面粗糙度可达Ra 0.3~1.5μm。该工艺适合结构复杂的小型金属零件和大批量生产，材料可选不锈钢、工具钢、铁镍合金、铜合金等；局限是不适合大件、小批量打样成本偏高，烧结收缩使尺寸精度受限，超高精度需后续机加工补正。MIM技术源自上世纪30年代的陶瓷粉末注射成型（CIM），1974年Cer Plas公司产出第一件商业化MIM产品，行业长期保持约15%的年增长率。
API 介绍了大型机床空间误差补偿技术 VEC 的测量与补偿流程，该技术由美国国家制造科学中心（NCMS）组织的 VALMT 联合行动推动形成，参与方包括 API、波音、西门子和辛辛那提。VEC 使用 API 的 Radian Pro 激光跟踪仪配合 Active Target 活动靶标，在整体坐标系中持续跟踪机床运动空间，一次安装即可覆盖从3轴到6轴的机床。按原文公式，普通3轴机床应测误差参数为21项，带双旋转轴的5轴机床为43项，因此传统21项误差补偿法无法满足大型5轴、6轴机床的要求。测量时在机床运动空间内随机取200至400个参照点，软件基于切比雪夫多项式建立运动误差模型并规划无碰撞路径，整个测量过程约1至3小时，需用长短不同的适配杆完成三次测量以同时获得位置和方向参数。数据经K倍交叉验证后上传至机床控制器进行实时补偿。原文称经VEC校准的机床精度比一般方法高出4倍以上，并给出2号机床由1毫米偏差降至39微米等案例。