赣州澳克泰工具技术有限公司的龙鱼系列-AP130S难加工材料槽刀牌号在航空发动机机匣切槽工序实现批量替代，在某航空主机厂核心外协厂的试切中刀具寿命与进口品牌持平，刀具成本明显下降。机匣多为壁厚3至5毫米的薄壁环形件，材料为镍基高温合金或钛合金，切槽又常排在加工链末端，刀具异常即导致整件报废，此前该细分市场由欧美品牌垄断。澳克泰工具从基体、涂层和槽型三方面攻关，基体配方经约五六十次切削实验定型，涂层采用外刚内韧的硬度梯度设计，并新增切削刃锋利、切削力低的RS槽型用于半精加工至精加工。国家刀具质量检验检测中心针对GH4169高温合金的对比测试显示其切削寿命与国际一线品牌同类产品持平。客户现场按现行参数试切，线速度控制在40米/分钟左右时寿命最优，较此前通用款AP301U提升约一倍。该牌号累计销量已达十余万片，应用从机匣延伸至涡轮盘等核心零部件。
Tungaloy 推出 Fine-BeamJet 系列可换式 BTA 深孔钻头，其内部冷却通道采用增材制造，做成曲线、非直线的定制轮廓，用于改善排屑与刚性。该系列覆盖 25 mm 至 33 mm 孔径，正处在内部空间受限的中等直径区间。 传统 BTA 刀头的内冷孔需用枪钻加工，只能做成直线等径圆孔；在约 30 mm 这一档，若靠加大直孔截面来保证冷却液流量，就要削去刀体芯部材料，削弱抗扭变形和导向块颤振的刚性。Fine-BeamJet 用激光粉末床熔融等金属增材工艺成形刀体，把曲面流道布置在应力中性轴上，在不削减承力截面的前提下提高流向切削区的液量与流速，并称增材工艺带来更高的表面与芯部硬度。 该系列可换头兼容单管系统和双管系统两种供液结构，均配可换刀片与耐磨块，可在不把镗杆从主轴卸下的情况下维持孔径公差与表面粗糙度重复性。原文另附背景称，BTA 深孔钻常按 ISO 3000 系列标准，长径比常超过 10:1、可达 100:1，涂层硬质合金刀片在标准合金钢中的切削速度 vc 通常为 80 至 140 m/min。
OPEN MIND Technologies 高级应用专家 Corey Jamieson 演示了 hyperMILL BEST FIT 如何用 3D 测头检测工件实际位置偏差、自动调整 NC 代码，并通过虚拟仿真验证加工过程。针对昂贵的一次性零件，该功能不再需要花数小时把工件对齐到程序，而是让程序适配工件的实际位置。以碳纤维零件为例，演示显示原本可能需要数天的对刀工作，用 BEST FIT 只需几分钟即可完成，从而节省装夹时间、降低风险并提升加工信心。
3nine 推出新款 APEX 系列油雾分离器，主打减少维护、提高开机率和改善冷却液回收。该系列采用创新设计、板载电子系统和旨在最大限度减少维护与停机的过滤系统，滤芯寿命通常在 8,000 至 18,000 小时之间。MTDCNC 的 Meaghan Ziemba 与 3nine 的 Phillips Buskirk 就此展开对话，介绍该产品在美国的发布情况及其在快速变化的金属加工行业中的突出之处。
赣州澳克泰工具技术有限公司的龙鱼系列-AP130S难加工材料槽刀牌号，在北方某航空主机厂核心外协厂的机匣切槽工序中实现与原用国外品牌相当的刀具寿命，刀具成本下降，已从零应用进入该外协厂供应体系。 航空发动机机匣为壁厚3至5毫米的薄壁环形件，材料多为镍基高温合金或钛合金，切槽常位于加工链末端，刀具异常即导致整件报废。澳克泰工具从基体、涂层与槽型三方面攻关：基体经约五六十次切削实验锁定配方，涂层采用增韧工艺与“外刚内韧”硬度梯度设计，槽型新增RS槽型以改善排屑与切削力。 国家刀具质量检验检测中心针对GH4169高温合金的对比测试中，该牌号切削寿命与国际一线品牌同类产品持平。现场试切按客户现行参数执行，寿命与进口品牌持平，线速度控制在40米/分钟左右时寿命最优；相比此前试切的通用款AP301U，寿命提升约一倍。目前该牌号累计销量已达十余万片，应用从机匣延伸至涡轮盘等航空发动机核心零部件。
Paul Horn GmbH 推出硬质合金牌号 IG96，用于扩展切断系统 S224 和 S229 在普通钢与不锈钢加工中的适用范围。该牌号涂层厚度约 9 µm，提供 L、KF、HR、KR 四种几何形状。涂层由 Horn 内部采用 HiPIMS 技术制备，提高了牌号的高温强度，在苛刻加工条件下也能保持稳定的切削过程，并缩短交货周期。实践试验中，S229.0600.L4 刀片在 IG96 牌号下加工 C55 时，相同切削条件下寿命达到 500 件，此前使用的刀片为 250 至 280 件；加工 42CrMo 时，一款 IG96 专用刀片达到 534 件，同类刀具为 300 件。更高的耐磨性带来更长刀具寿命并减少换刀次数。
泰珂洛（Tungaloy）宣布开发出 Fine-BeamJet，这是其 BTA 钻深孔系统的新型可换钻头系列。该系列钻体采用增材制造，可在刀体中融入异形孔和弯曲冷却液流道，从而优化冷却路径并增加冷却液流量，在不损害刀具刚性的前提下实现流量最大化。 Fine-BeamJet 覆盖 ø25 至 ø33 mm 直径范围，并提供适用于 STS（单管系统）和 DTS（双管系统）冷却方式的型号。泰珂洛称，增材制造带来的流道优化可促进更顺畅的切屑形成与排屑，减少切屑堵塞，并降低对切削刃和导向块的损伤；更高的刀体硬度可减少刀具变形，有助于保持严苛的孔公差。 在双相不锈钢圆棒料的加工案例中，Fine-BeamJet TSR 编号 5695D 相比传统刀具将刀具寿命提高 25%，应用行业为工程机械，机床为主轴类型的 BTA 机床。
Mastercam 通过一场网络研讨会演示了新的 Mastercam Manufacturing Experience（MME），用不锈钢喷嘴模具项目在 Haas UMC-500 加工中心上串起从报价到检测的完整数字主线。该项目由 Mastercam 与 Sandvik 生态内多项技术协作完成，覆盖报价、刀具选择、编程、仿真、过程监测与质量验证。报价环节由 up2parts 分析 CAD 模型与图纸，自动识别特征、关联公差、评估可制造性并生成成本估算和初始工艺策略。刀具数据由云端平台 Toolhive 提供，项目直接从 Sandvik Coromant 导入刀具与刀柄数据到 Mastercam。编程环节用到 Dynamic Motion、EverPath Technology、Mastercam Copilot、Cutting Parameters Agent 和 Deburr Toolpath，其中 Cutting Parameters Agent 基于 Sandvik Coromant 刀具数据给出进给和转速建议。NC 代码进入 Vericut 用机床数字孪生做碰撞、过切和余量检查，Vericut Optimizer 再按切削力、刀具啮合、机床能力和切屑负载自动调整进给。
LK Metrology 收紧 L100NX 激光扫描仪的精度规格，形位误差从 15 µm 降至 10 µm，点云离散度从 26 µm 降至 16 µm。该扫描仪面向复杂型面和公差要求较紧零件的检测。现有三坐标测量机可通过改造方式获得这一精度提升。
Vericut UK 强调 G 代码仿真可在 NC 程序进入车间前发现潜在加工问题，其软件同时模拟 NC 代码与机床行为，用于检测碰撞和机床超程，并校验刀具路径与材料去除。该公司表示，仅可视化刀具路径不足以了解 CNC 机床实际运行表现，仿真旨在降低机床撞机、零件报废和非计划停机风险，面向 CNC 加工与 NC 编程环境，包括制造和精密工程应用。Vericut UK 还引导用户查阅一份 G 代码仿真器指南，该指南聚焦“查看刀具路径”与“理解特定 CNC 机床如何响应程序代码”之间的区别。
弗劳恩霍夫 IWU 与一家夹持系统制造商联合开发的后装式传感夹持方案已具备市场成熟度，产品名为 BERGtronic。工具夹持器是成形机床与模具之间的机械接口，新方案在其中集成智能传感模块，可在成形过程中捕捉压机滑块上极小的弹性变形，也可加装到现有工具夹持系统上。软件安装后完全自主运行，既不需要参数化设置，也不对操作人员提出额外资质要求，传感器后装工作量较小。系统直接在作用点采集工艺数据，适用于小批量或大批量、紧凑或大尺寸工件，也能让较老的压机适应数字化生产。最新一版软件在继续监控工具夹持器的同时，把重点转向成形工艺分析，可评估压机力曲线、工艺力分布等传感数据，并对多处采集的数据单独或关联分析。包络线监控会自动设定上下公差界限，在生产中识别工艺异常，必要时可逐冲程反应；软件还建立错误类型记忆，把识别到的偏差记入日志并与以往事件比对，结果可提供给数据库和設備控制系统。异常识别基于自动识别工作循环，可定位刀具错误，无需分析算法的专门知识。项目负责人 Mohaned Alaluss 表示，该传感夹持技术可独立于控制系统方案集成到压机中，是否适合后装及是否匹配监测任务可用较少工作量核查。自 2026 年 3 月起，该智能夹持器与软件作为高科技后装方案在 Magna Body & Chassis Germany GmbH 的压淬生产条件下使用。
Micro-Epsilon 扩展 interferoMETER 白光干涉仪系列，新增采用 90° 光路的传感器 interferoMETER IMP-NIR-TH3/90/IP68，可在硅与碳化硅半导体晶圆生产中实现稳定的厚度测量。该传感器具备 IP68 防护等级和集成空气吹扫装置，工作距离仅 3mm、光斑直径 15μm，适合安装空间极为有限且颗粒负载高的场合，例如浆料研磨工序，不锈钢外壳可直接装入机床。传感器由 IMS5420 控制器驱动，该系统采用波长范围 1,100nm 的宽带超辐射发光二极管（SLED），一套系统即可测量未掺杂、掺杂与高掺杂硅晶圆。在 24mm 距离下可测 50 至 1050µm 厚度、掺杂度最高 5mΩ cm，z 轴分辨率优于 1nm；对电阻率 0.005Ωcm 的高掺杂晶圆可测 0.05mm 至 0.85mm 厚度。测量速率最高 6kHz，适用于研磨、研磨后及过程中的在线与近线测厚以及质量控制，也可用于玻璃和薄膜测厚。IMS5420 提供厚度测量系统与多峰（MP）版本，后者可测最多五层（如晶圆厚度、气隙、薄膜及 >50µm 涂层），硅厚度 0.05 至 1.05mm，可测气隙厚度达 4mm。系统配有直观的 Web 界面，并提供 EtherCAT、Ethernet、Profinet、EtherNet/IP、RS422 及模拟量等接口。
MAPAL 推出新型六滑块 Aussteuerwerkzeug（车削刀具），用于电机定子壳体加工，首次客户应用中相比原四滑块方案节拍缩短 70%。该刀具用于带 U 轴加工中心上工件不转的车削，可在一道装夹内完成定子孔的不同直径、过渡圆弧、退刀槽和倒扣等内轮廓加工，同时满足同轴度、圆度和同心度要求。 原四滑块方案为拉杆控制的端面车削头，四个同向滑块各 20 mm 行程，单件节拍 120 秒。新方案把齿部移到滑块内部，运动部件更紧凑更轻，在刀具接口不变、外形尺寸几乎相同的前提下把同时可控滑块数从 4 个增至 6 个，该结构已申请并获授权专利。 新刀具分两种配置：六滑块同时向外工作的版本行程 10 mm，对应直径范围 20 mm；3+3 配置由拉杆驱动三个滑块外移、三个反向滑块内移，单滑块行程 ±5 mm，对应直径加工范围 10 mm，并可在不同轮廓区域组合使用大切深宽刃与圆弧刃。实测中 3+3 版本节拍降至 35 秒，全六滑块版本为 33 秒，精度与过程安全性保持不变；3+3 版本因可在非必要区域使用标准刀片，还有望降低刀具材料成本。MAPAL 表示该六滑块刀具的首个应用已顺利完成，更多刀具正在制作中。
富兰地10月20日在「砺造・新生」线上发布会推出五大铣刀系列，并同步发布智能刀具柜及配套刀具资产数字化管理服务。五大系列分两类开发逻辑：成熟场景的ALP系列面向Si≤12%铝合金大余量开粗，采用U型排屑槽、镜面抛光与七彩DLC自润滑涂层；GX系列适配碳钢、不锈钢、铸铁混线及干湿交替工况，优化排屑槽形与不等分度结构并搭配PMX涂层。深水区工况则从零开发GV系列（动态铣大切深开粗，不等分变螺旋与刀尖倒角保护）、HW系列（35—52HRC淬硬钢湿式硬铣半精/精加工，超细晶硬质合金基体配AW涂层）和SUSP系列（AI液冷不锈钢零部件加工专用，锋利正前角、不等分变螺旋配高韧性纳米涂层）。发布会披露广东精密加工厂实测：加工SUS316L液冷主体、BT30钻攻机油冷工况，SUSP系列单支连续切削超30小时，对应加工件数可达28—30件和58件，失效模式由突发性崩刃转为可预判的正常磨损。智能刀具柜支持24小时无人值守、刷脸鉴权领料和系统自动盘点，在百人工厂应用中改善夜班领料、抑制错领漏领并自动更新库存数据。富兰地依托七大智造基地与七十余项专利，称本次发布为阶段性成果，后续将持续迭代切削硬件与数字化运营能力。
三菱电机开发出一套集成加工平台，让通用人形机器人与数控机床通过物理 AI 协同作业，承担工件装夹、机床内部清屑、成品取放与搬运、视觉检测和故障排查等原本由现场操作工完成的任务。平台由三部分构成：一是 AI 加工任务规划器，可理解自然语言输入的作业指令，自动生成分步加工流程并在机床与人形机器人之间调度任务；二是内置物理 AI 的数控机床，以自然语言交换运行数据并与机器人实时协调动作；三是可在人类工作空间内移动、操作标准工装的通用人形机器人。任务规划器与机床端智能均由三菱电机 Maisart AI 技术体系开发的物理 AI 模型驱动。该设计省去了为每个工作单元编写专用 PLC 握手、占用数字 I/O 线或硬编码机器人运动路径的传统做法，人形机器人可直接在标准机床防护罩前作业，无需改造车间布局或加装专用上料系统，为无人化工厂和熄灯加工班次提供基础。原文补充的对比信息提到，传统自动上下料单元多依赖固定六轴关节臂或龙门结构，需刚性定位销、液压开门套件和确定性现场总线同步开门与循环启动；将物理 AI 栈直接集成进数控内核（如三菱电机 M800/M80 系列控制器）可建立双向遥测，使机床把主轴负载、刀具剩余寿命或报警代码告知机器人，由其自主换刀片或清理缠屑。
OPEN MIND 的 hyperMILL CAD/CAM 套件正被越来越多航空航天制造商采用，用于支持符合 AS9100 和 EN9100 质量管理标准的生产流程。该平台面向轻量而高刚性零件的加工，应用覆盖发动机与起落架零件、eVTOL 结构件以及推力框架、燃料箱等火箭部件，提供先进五轴技术、叶轮与整体叶盘专用模块以及车铣复合策略。其 hyperMILL VIRTUAL Machining 基于后处理后的真实 NC 代码进行高精度加工仿真，并与机床控制器联网构建具体机床的数字孪生，实现碰撞检测和刀具路径自动优化，使各轴保持在物理行程范围内。航空航天合同制造商 Western Precision Products 的 CAM 经理 Denton Lewis 表示，仿真与物理现实高度一致，操作者能准确预知机床上的情况，避免代价高昂的错误。针对钛合金、Inconel、高温合金和纤维增强复合材料等难加工材料，hyperMILL MAXX Machining 模块采用优化的高性能切削（HPC）策略以应对大切屑量并减少刀具磨损。
日本精工（NSK）于2026年10月7日面向机床厂商推出两项服务：收费的主轴整体分析网络服务“MT-Click!Speedy Premium”和免费的轴承检验数据导入服务“NSK Verify API”。Premium已于2026年9月上线，面向签约企业收费，将过去需向NSK咨询或专项评估的高阶主轴分析开放给客户自行完成，分析对象从单个轴承扩展到主轴整体，支持详细条件设置与详细报告，输入支持日语和英语，报告可用日语、英语、简体中文、繁体中文、韩语和德语输出。NSK于2024年10月发布的基础版“MT-Click!Speedy”只能分析单个轴承，设置和报告均为简易版。NSK Verify API计划于2026年11月上线，面向签约企业免费提供，客户可将功能嵌入自有软件，用手持扫描枪等设备读取后直接导入数据，每件轴承的数据导入时间可从约60秒缩短至约10秒，替代此前用手机逐件拍摄二维码并通过电子邮件接收数据的方式。两项服务将在10月26日至31日东京Big Sight举办的“JIMTOF2026”上展出。NSK未公布Premium收费标准和签约企业数量。
百超专为中国客户打造的数采新品 By OmniView 正式上线，通过连接企业经营与生产环节的数据，帮助管理者更全面地掌握企业运营状态。该产品覆盖企业经营、车间生产、设备工位多个维度，打通财务、销售、流程、生产、设备等环节的数据，从业务台账、订单与生产计划到车间生产状态、设备运行数据、产能利用率及停机原因，均可在统一平台获取完整数据视图。By OmniView 支持百超及第三方多品牌软硬件的数据采集，可配置 KPI 报表并对不同品牌设备运行效率进行横向分析，同时支持标准化与定制化开发。在网络连接条件下，用户可通过电脑及移动设备查看业务与生产数据。百超将于10月12日—16日在第26届中国国际工业博览会3H馆 E128 展台现场演示该产品。
日本精工（NSK）于2026年9月25日宣布开发出液压发生装置“电动液压增压器”（Electric Hydro Booster），用滚珠丝杠把电机旋转转为直线运动再推压油液，据该公司2026年8月时点调查，以滚珠丝杠产生液压的方式为业界首创。装置只在需要液压时驱动，替代待机也持续运转的传统液压泵。 在机床换刀松刀机构上的试算中，耗电量较传统液压泵约降低89%，该公司称相当于每台机床每年减排约815千克CO₂，但未公开试算的运行条件；作动时间从气压式的约1秒缩短到约0.2秒，两项对比的基准并不相同。原文指出，约89%的降幅主要得益于该用途待机时间长、加压只在一瞬，对长时间输出大流量的连续冲压等用途能否同样有效，从此次试算无法判断。 设想用途为机床、液压压力机和工业机器人，装置将在JIMTOF2026（2026年10月26～31日，东京Big Sight）展出，计划2027财年投入市场。装置的尺寸及与既有设备的组装条件尚未公开，替换是否容易还有待确认。
嘉强在 MWCS 2026 展位 2.1H-A150 展出全自动换喷嘴解决方案，覆盖 AI 诊断、工艺匹配、自动更换、自动对中校准与无缝恢复五个环节。切割过程中实时监测切割质量，达到阈值即触发更换；系统按当前板材（薄板/中厚板/不锈钢/铝）调取对应喷嘴型号（如 1.5 mm 双层、2.0 mm 单层），从喷嘴库自动选型。换嘴机构到位后由伺服卸旧嘴、抓取锁附新嘴，定位精度达 ±0.02 mm 级，随后保护盖复位。一键触发自动对中校准，10 秒完成 0.01 mm 对中精度，并同步完成焦点标定；校准数据回写 CNC 后直接续切，全过程无人工干预、无报警挂起。方案采用模块化设计，CAT 系列切割头更换前盖板即可升级，无需更换切割头主体，也无需复杂线路改造和软件适配，即插即用，半小时内可完成改装，不影响现有生产任务。
基恩士 WM 系列大范围三坐标测量仪面向白车身、一体化压铸件、EV 电池包等大型复杂工件，主打单人操作与即时反馈。该系列配备手持式探头，单人即可完成从几厘米到 25 米范围内工件的尺寸与形状测量。设备安装简单、即放即测，无需贴点、无需喷粉，采用紫激光技术应对高光泽及黑色吸光材料（如碳纤维、橡胶）。探头自带显示屏，可在手边实时确认扫描质量，减少在电脑与工件间往返。双探头配置中，接触式探头用于精准测量孔位与尺寸，激光扫描探头用于快速比对 CAD 曲面偏差。典型应用覆盖研发设计（车门、一体化压铸件、CFRP 部件）、生产制造（白车身、EV 电池包、消声器）与品质维护（座椅框架、夹具、轮胎模具），可实时生成网格与偏差色谱，现场判断合格与否。基恩士提供免费演示与技术方案预约。
FARO CREAFORM 于 2026 年 9 月 16 日宣布 CAM2® 软件平台推出全新铸件检测增强功能，并扩展对 FaroArm 便携式测量臂、Vantage 激光跟踪仪之外新增兼容 FARO CREAFORM 手持式三维扫描仪。CAM2® 是以工作流程为核心的检测解决方案，可基于 2D 工程图和三维 CAD 模型执行尺寸检测，支持 GD&T 分析，并实现重复检测流程自动化与检测报告生成。此次升级包含三项核心功能：集成高级最佳拟合对齐与材料分布优化的智能对齐工作流程、增强色图偏差分析，以及新增截面分析功能，可对关键内部结构进行虚拟评估。新功能面向汽车、航空航天、重型机械装备、能源及通用制造等行业，用于在高成本机加工开始前对铸件关键区域材料状态进行数字化定位、分析和验证，以减少废品与加工失误。FARO CREAFORM 创新应用解决方案与客户体验副总裁 Thorsten Brecht 表示，新功能帮助团队在机加工前完成铸件验证，减少返工并提高生产结果的一致性与可靠性。
百超专为中国客户打造的数采新品 By OmniView 正式上线，通过连接企业经营与生产环节的数据，帮助管理者全面掌握企业运营状态。该产品覆盖企业经营、车间生产、设备工位多个维度，打通财务、销售、流程、生产、设备等环节的数据，可获取业务台账、订单与生产计划、车间生产状态、设备运行数据、产能利用率及停机原因等完整数据视图。By OmniView 支持百超及第三方多品牌软硬件的数据采集，提供统一的数据展示与分析界面，可按企业需求配置 KPI 报表，并对不同品牌设备的运行效率进行横向分析。产品支持标准化与定制化开发，可根据企业现有系统与管理需求灵活扩展。在网络连接条件下，用户可通过电脑及移动设备查看业务与生产数据，实现从经营端到生产端的全流程状态监控。百超将于 10 月 12 日—16 日在第26届中国国际工业博览会 3H 馆 E128 展台现场演示该产品。
凯特精机围绕AI算力驱动下的高端半导体芯片制造装备，介绍了其直线导轨副产品在定位与传输工位上的应用方案。公司称其直线导轨具备运动稳定性、全行程微米级运行平行度和高刚性滚动接触定位精度三项基础优势。针对设备内部空间压缩的趋势，凯特精机推出LGR12/15小型滚柱直线导轨副，以滚柱线接触结构在小规格中实现高承载与高刚性；同系列LGR15的下压刚度达到同规格LGS15滚珠导轨的2.5倍以上。LGE低组装直线导轨副采用低组合高度与低重心结构，配合DF（面对面）组合结构吸收基座安装面平行度误差，搭配自研自润滑器最长可实现20000公里免维护。针对腐蚀性介质环境可选用不锈钢材质及表面处理方案，针对电子束曝光及高敏感磁性检测工况则开发了无磁直线导轨副。
Renishaw 将在 IMTS 2026 和 AMB 2026 上发布新型 XC100 环境补偿器，该产品基于 XC-80 技术，实现实时自动波长修正，线性激光测量精度提升至 0.4 ppm。XC100 可测量空气温度、气压和相对湿度并自动调整激光波长，同时测量材料温度，使不同温度下机床的校准结果可归一化到标准温度。该补偿器兼容 XL-80 激光干涉仪、XM-60 和 XM-600 多轴校准仪以及 CARTO 软件，支持空气与材料传感器的任意组合，配备高分辨率 LCD 触摸屏。Renishaw 产品经理 Laurence Rosser 表示，XC100 将实时环境监测与 CARTO 软件集成相结合，帮助用户在变化条件下对测量结果保持信心。XC100 将于 9 月 14 日至 19 日在美国芝加哥 IMTS 2026、9 月 15 日至 19 日在德国斯图加特 AMB 2026 展出。
雷尼绍推出用于三坐标测量机（CMM）的 PH20 PLUS 五轴触发测头系统，用来替换现有的 PH20 测头，检测行程比原测头提升 50% 以上。新系统沿用 PH20 的高速触发测量能力，重新设计的 A 轴采用新的运动学安装座，可支持更长、更重的测针配置，额外增加 107 mm 行程；配 50 mm 测针时，从 A 轴中心算起的最大工作长度可达 300 mm。 PH20 PLUS 定位为 PH20 的直接替代品，兼容现有 TP20 模块（不含加力模块），现有 TP20 模块可通过 PB20 适配器继续使用，原有零件程序和测量策略可沿用，也可配置成与现有 PH20 安装的有效工作长度一致。基于 TP20 测头系统的新 PE20 模块采用更大的运动学安装座，与 PH20 PLUS 测头直接对接，并提供多种长度。 配套的新模块化料架系统安装在 MRS2 导轨上，可装在三坐标测量机台面或机床框架上，包含可配置的 TP20 模块更换端口、PE20 模块温控端口以及分配电力的连接模块；带电源的 PCR20 料架可独立存放多个测头模块和附件。新系统与雷尼绍 UCC 控制器完全兼容，集成方式与原 PH20 相同。IMTS 2026 期间，PH20 PLUS 将在多家三坐标测量机厂商展台演示，雷尼绍人员将在质量保证展台 134314 和 134524 接待咨询。
发格自动化（Fagor Automation）在 IMTS 2026 展示其数控系统、反馈系统与工业数字化领域的最新成果，重点包括面向磨削应用的 CNC 8065 elite 2.0 G 数控系统。该数控系统结合先进数控技术与可即用的循环程序库，简化编程与操作，并保证不同磨削工序的精度、重复定位精度与工艺可靠性。展出的新一代 HMI elite 基于 Web 技术，采用响应式多平台设计，可适配不同屏幕格式与设备，支持多点触控与多种连接方式。反馈系统方面，Series3 编码器系列新增 L3 模块化增量式直线编码器，测量长度扩展至 100 米，并新增封闭式增量角度编码器型号；该系列在 Environmentally Friendly Fagor Encoders 理念下实现无需压缩空气运行，降低能耗，同时采用 3STATECH 技术，支持包括 FeeDat 在内的多种数字协议，并具备功能安全认证。数字化方面，发格自动化推出 FDS Fog On-Premises，作为其云平台的本地部署替代方案，全部部署在客户设施内，提供与内部系统同等的网络安全水平。展位位于 North Building 3 层 236240 号。
澳克泰工具针对 GH4169 镍基高温合金精加工场景研发的 AP100S 专用车削材质已完成全流程国产化替代验证，实测性能对标国际一线品牌。该材质采用亚微米级颗粒合金基体、新型 PVD 高硬度纳米结构涂层和 PB2 专属精加工槽型，以抑制崩刃、积屑瘤和堵屑问题。验证在 CTX 510 卧式车削中心上进行，工件为 Φ150×480、抗拉强度 1275MPa、硬度 HRC42 的 GH4169 预加工棒料，统一使用 SVJNL 2525-M16 刀杆和 VBMT 160408 刀片，切削参数为 Vc=60m/min、fn=0.20mm/rev、ap=0.20mm。对比 4 款欧美主流品牌刀片，AP100S 寿命达到国际顶级品牌水平，加工 11.7 分钟后刀尖与前刀面磨损轻微、刃口完整无崩损，切屑卷曲圆滑、排屑顺畅。澳克泰工具称其采购成本低于进口刀具，本土供应及时并可提供现场工艺支持，适用于航空航天发动机零部件及油气能源高温合金装备加工。
雷尼绍在IMTS 2026和AMB 2026上发布多功能机床测头RMP400S，将触发式测量、扫描和表面粗糙度验证集成于单一测头。该测头采用雷尼绍专利RENGAGE应变片技术，重复性达0.25 μm 2σ，表面粗糙度Ra 0.5 μm，并降低了触发力、减少工件表面压痕。RMP400S可输出高密度扫描数据，用于圆跳动、形状、平面度、粗糙度和波纹度测量，支持在机工序中控制。它由Inspection Plus软件编程，该软件已扩展扫描功能，可编程多种测量循环，并可作为现有雷尼绍触发式测头的直接替代；同时兼容Set and Inspect软件，无需大量G代码知识即可编程，也兼容Renishaw Central数据平台以沿用现有报告与工作流。雷尼绍机床产品部首席产品营销工程师Justin Walford表示，对镗孔、凸台等部分应用，触发、扫描与表面检测可用单一测头和测针组合完成。RMP400S将于2026年9月14日至19日在IMTS 2026、9月15日至19日在AMB 2026现场演示。
推荐理由：雷尼绍把触发式测量、扫描与表面粗糙度验证集成到同一测头，读者可据此判断在机检测流程会怎样简化。
雷尼绍发布首款用于机床的在机超声测厚测头RUP60，将在2026年芝加哥IMTS和斯图加特AMB展会上亮相。该测头面向只能单面接触的大型零件，无需把工件移到专用测量设备或人工在机上检测，可实现全自动检测与验证，减少操作人员参与并获得快速、可追溯的结果。RUP60用单一测针测量0.7 mm至30 mm的金属材料厚度，每点测量约2秒，精度优于10 µm，重复性2 µm；在有、无耦合液条件下均可稳定工作，适应恶劣环境，并支持切削-测量-切削的自适应加工。测头通过新的RMM-QE无线电接收器与机床数控系统通信，沿用QE无线传输协议，同时雷尼绍开发了新的通用传感器接口（USI）支持RUP60及其他QE测头。软件方面兼容Inspection Plus宏程序和Set and Inspect编程软件，可在同材质校准件或已知厚度的工件上完成点测量与校准，并可与Renishaw Central集成。超声测厚为非破坏性方法，不损伤被测材料。
Renishaw 为 XK20 对准激光系统的 CARTO XK20 应用新增平面度与水平度测量功能，用于机床装配和对准过程中测量与调整几何误差。此前 XK20 对准激光已支持直线度、平行度和垂直度测量，此次更新使用户可用单一系统测量更多几何特征，减少多工具需求并提升效率。新版本应用可引导用户完成测量流程并给出清晰、可操作的结果，这些测量被视为保障机床和平台性能与寿命的关键参数，尤其适用于对精度和重复性要求高的应用。Renishaw XK20 产品专家 James Meaden 表示，该功能对客户是有价值的增强。更新后的 CARTO XK20 应用现已在 Google Play Store 上架。
大隈（Okuma）开发出车床车削主轴的诊断功能，并已于 2026 年 4 月起开始销售。该功能被加入此前已搭载送进轴与铣削主轴诊断的「AI 机械诊断功能」中，新增的是车削主轴轴承诊断，使诊断技术覆盖机床的主要要素。大隈表示，将在基于现场经验的 AI 之上，拓展基于工程学知识及机床设计与控制技术的 AI 应用技术，并推进与智能化技术的融合，以支持现场改善活动、提升生产率。
通用技术集团国测时栅在CCMT2026期间举办新品推介会，发布RAU系列高性能圆时栅、RAS一体式圆时栅和LAC封闭式直线时栅三款新品。其自主研发的RAC/RAS系列一体式圆时栅经中国机床工具工业协会专业评审获CCMT2026春燕奖。 RAU系列在纳米级测量精度、动态响应性能与环境抗干扰能力上全面升级，面向五轴联动数控机床A/C轴双摆头及回转轴的高精度测量，针对高端角度传感器依赖进口的痛点。RAS一体式圆时栅采用一体封装设计，兼具高测量精度、高抗振性与高运行可靠性，可适配精密数控磨床砂轮主轴、伺服转台及五轴机床紧凑型摆轴、伺服电机轴，在振动大、油污多的磨床工况下保持稳定测量。LAC封闭式直线时栅采用读数头免接线设计和全封闭高防护结构，可实现长行程纳米级直线位移测量，适配五轴机床直线坐标轴与数控磨床直线进给轴。 展会期间通用技术国测时栅携12大类36款全谱系纳米时栅产品亮相N1-A001展位。推介会邀请国内五轴机床、精密磨床领域合作客户及全国授权代理商参会，现场与多家单位达成合作意向。
发格 Fagor 将于 5 月 5 日至 8 日在斯图加特 GrindingHub 2026 展出面向高精度磨削的数控与反馈系统，展位为 7 号馆 C51。重点展品之一是 CNCelite 2.0，这一数控系统升级版提升了性能、响应速度和灵活性，新界面更直观、可定制，可简化操作员日常工作并缩短装调时间。同时推出的 CNC 8065elite 2.0 G 是专为磨削应用开发的解决方案，面向高精度、稳定性和过程控制要求，内置大量预配置循环，便于车间操作并保证各类磨削加工的可重复性与零件质量。反馈产品方面，发格 Fagor 重点展示 Series3 编码器系列，并推出 L3 模块式增量直线编码器，测量长度可达 100 米；角度编码器 Serie3 系列新增封闭式增量型号。Serie3 还以 Environmentally Friendly Fagor encoders 概念强调可持续性，设计上无需压缩空气即可运行，在保持性能的同时提升能效、减少碳足迹。