沙迪克（Sodick）介绍其油基线切割电火花技术如何应对微型精密零件加工需求，应用场景包括高端制表。正文以直径仅 10 微米（0.01 mm）的电极丝说明细线加工的尺度，并提到 AP250 机型使用 30 微米丝，另有经专门改装的设备可处理细至 10 微米的丝。沙迪克德国公司的 Giuseppe Addelia 在接受 MTDCNC 的 Rowan Easter-Robinson 采访时讲解了这些挑战及应对方式。油基线切割通过受控放电去除导电工件材料，加工时无常规切削力作用于零件，适合 delicate 轮廓与精细特征；细线可进入更小细节和更紧的内部几何。文中强调，10 微米和 30 微米指切割丝本身直径，不应与成品尺寸公差混淆。要在这一尺度稳定加工，还需精确的机床运动、可靠的走丝处理、受控放电能量与稳定加工条件配合。AP250 配 30 微米丝与处理 10 微米丝所需专门改装属不同配置，应结合具体零件、材料和生产要求选择。沙迪克欧洲与区域团队及合作伙伴协助制造商评估应用并确定合适加工方案。
派姆特（PMT）以具备PTB认证的PMT INSPECT三维测量软件为例，结合关节臂三坐标的典型应用场景，详解了点线面对齐、三平面对齐、最佳拟合对齐三种常用建系方式及其适用条件。软件界面分为顶部功能区、项目管理区、中央主视图区、右侧工具栏和底部状态栏，坐标系界面则设“新建”“数模对齐”“点云对齐”三大模块，新建模块内置笛卡尔与圆柱坐标系。点线面对齐基于3-2-1原则，按“先面、后线、再点”操作，适用于规则工件的现场测量与维修；三平面对齐以三个相互垂直平面确定原点与轴向，适合箱体、棱柱状工件，导入CAD数模后还可实现GD&T自动评定、批量检测及报告自动生成；最佳拟合对齐通过最小化测量点与理论模型的整体偏差实现全局匹配，必须依赖数模，适合复杂装配件的测量与实时调装。文章还解答了重建系后结果偏差大、三平面法与最佳拟合结果不一致等常见问题，强调检测逻辑应服从装配逻辑，并按工件基准特征与测量目的选择建系方式。
Nemak 西班牙工厂采用 FARO CREAFORM 的 HandySCAN BLACK 系列三维扫描仪及配套检测软件模块，将模具修复从依赖人工经验转为数据驱动流程。该工厂此前模具维保依赖手工技艺与人工检测，修复周期长、几何尺寸核验困难，细微偏差易引发后续工序缺陷、返工甚至模具停机。2022 年 Nemak 采购了一台三维扫描仪，实际落地难度低于预期，技术人员数周内即可熟练掌握。新流程可直接在车间扫描模具破损部位，采集磨损几何数据并导入检测软件，软件自动标出相对原始 CAD 模型的全部偏差，清晰呈现变形位置及变形量，技术人员据此区分需修整与无须改动的表面。修复后曲面公差核验由以往拖累进度的工序缩短至几分钟，模具更快重回产线，因测量数据模糊引发的生产中断显著降低。Nemak 计划将检测纳入验收流程、深度集成三维扫描与模具全生命周期管理，并搭建更先进的校正作业流程。
API无线球杆仪用于数控机床综合精度的快速评估与诊断，可覆盖新机床出厂检测及验收、日常点检、故障排查、搬迁或大修后校准、加工工艺优化等场景。其工作原理是将球杆仪两端分别安装在机床主轴与工作台（或主轴与刀塔）上，测量两轴运动形成的圆形轨迹，并与标准圆轨迹比较，从而评价误差种类与幅值。配合多种测量附件，可快速测量反向间隙误差、直线度误差、垂直度误差、刻度失配误差、滑动误差、伺服误差、爬行误差等关键参数，适用于数控车床、立式/卧式加工中心，可在360度路径范围内识别和诊断机床与伺服系统误差。产品采用电池供电和蓝牙数据传输，续航8小时；分辨率0.075μm，精度±（0.5＋0.1％L）μm，范围±1.5mm，采样率1000Hz。配套VeriCal软件可收集分析检测数据、绘制误差图并出具检测报告。API的MTC系列还包括XD Laser激光干涉仪（机床21项参数误差校准，5倍效率提升）、Swivelcheck角摆检查仪和SpindleAnalyzer主轴分析仪。
WGP（德国生产工程学会）2026 年年会在汉诺威举行，以“生产技术的竞争因素：塑造创新工艺、保障价值创造”为主题，两天内展示了约 95 篇论文，数量超过上一年。WGP 主席、KIT wbk 所长 Jürgen Fleischer 表示，论文数量与学术深度都体现了该会议对工业未来的意义。议题覆盖数字化转型与数据驱动生产、机器人与自动化、生产系统可扩展性、新制造工艺及可持续价值创造体系。斯图加特大学 wbk 的 Max Goebels 提出多机器人单元任务与运动规划框架 MR-TAMP，仿真中以 4 台机器人替代 2 台，使电动汽车电池拆解的总加工时间（Makespan）缩短 41.5%。斯图加特 ISW 的 Jannik Lehner 针对大型构件齿条-齿轮传动换向间隙导致的轨迹偏差，通过动态调整指令速度将位置误差降低 60% 以上。斯图加特 IfW 团队凭锯片内冷方案获最佳论文奖：借鉴航空流道形状设计入口几何，在不增加冷却通道的情况下让冷却液更快到达齿槽，填充效果提升约 9%。
10月15日，2026真空半导体设备零部件制造技术与工艺研讨会在上海举行，嘉兴沃尔德金刚石科技有限公司凭借《半导体刻蚀喷淋头微孔加工用整体式PCD微钻创新方案》获得2026 MM AWARD真空半导体行业方案创新奖。该奖项聚焦真空半导体零部件制造领域，从加工精度、表面质量、难加工材料工艺、加工效率及成本优化等维度评选。 沃尔德整体式PCD微钻面向单晶硅等硬脆材料的微孔加工，目标是提升刀具耐磨性、加工稳定性与使用寿命。该方案已在半导体刻蚀设备喷淋头微孔加工中批量应用，并开展了AI芯片多层PCB微孔加工试点。 在喷淋盘加工中，整体式PCD微钻加工单晶喷淋盘可完成约8,000～9,000个孔；加工碳化硅喷淋盘时常规可完成约220个孔，采用超声振动主轴或刀柄辅助加工后可达约300～600个孔。
2027 ITES深圳工业展将携手珠海无损检测学会打造“无损检测专题合作展示区”，展会定于2027年3月24—27日在深圳国际会展中心（宝安）举行。该展区面向3C产品、微电子封装、精密制造、汽车及零部件、新能源、半导体、航空航天等重点行业，重点展示射线检测（X-Ray、工业CT）、超声检测（数字超声、相控阵超声、电磁超声、激光超声等）、电磁场检测、渗透检测、红外检测等技术设备及自动化、智能化系统解决方案，以及第三方无损检测技术服务与专业认证。ITES调研显示，检测需求分类中“内部缺陷与无损探伤”占比为26%。华为关注先进封装中的微空洞、分层与脱粘及热应力微裂纹；宁德时代关注电解质浸润不良、电极结构异常、隔膜破损、微小异物，希望实现结构异常与内部缺陷100%在线非破坏性检测；英维克关注AI服务器液冷板真空钎焊产生的裂纹、虚焊、未焊合；美的精密模具希望把应力检测与工艺控制结合。比亚迪希望采用多模态自动化无损检测集成方案，实现在线全检、应力调控与压铸工艺持续优化；珠海摩天宇关注发动机叶片复杂曲面自动化检测；深圳中车希望减少异形焊缝检测盲区。展区与工业测量专区相连，同期拟设超声显微技术、机械自动化及智能检测、高端制造低应力与调控技术等专题论坛。
Turbo中国精密离心机国产启航庆典10月15日在上海举行，标志着透波精密离心机在中国本土化生产与服务体系正式投入运营。庆典设置剪彩仪式，Turbo团队为国产启航剪彩，来自精密制造、光学工程、机器人技术等领域的业内精英到场见证。Turbo Co-CEO Tobias Bannwart以“70年，新篇章，携手同行”为主题回顾了公司七十年发展历程，并表达扎根中国、深耕中国市场的信心。技术分享环节介绍了Turbo离心过滤技术在行星滚珠丝杠加工中的应用：螺纹滚道磨削对切削液洁净度要求极高，高精度过滤可有效去除切削液中的颗粒，减少工件表面缺陷，保证加工稳定性与一致性，同时显著降低砂轮修整次数和砂轮损耗。Turbo团队还分享了复杂曲面光学元件加工中的过滤应用，过滤精度提升可降低刀具磨损、提升表面质量并有效收敛面形误差。两场专题研讨分别围绕复杂曲面光学元件的超精密加工与检测关键技术，以及具身智能机器人关节核心部件高速高精磨削技术展开，涉及在机测量与误差补偿技术路径，以及行星滚珠丝杠、谐波减速器等核心部件的磨削过滤需求。
第二十六届中国国际工业博览会10月16日在国家会展中心（上海）闭幕，主题为“智能经济，智造无界”，到场专业观众25.56万人次、较上届增长14.1%，来自170个国家和地区。展会为期5天、设10大专业展区，展览总面积31.16万平方米，3,247家参展商来自24个国家和地区，超千项新技术新展品首展首发。上海启动“加快发展新一代智能制造行动”，提出到2028年推动8000台人形机器人进工厂、工业机器人密度达到每万人600台。库卡“开天 KAI”将AI决策嵌入数字孪生，ABB全球首发IRB1700和IRB1700ID两款紧凑型高性能工业机器人，银河麒麟工业操作系统V10落地能源、轨交、石化等领域。集成电路展（国芯展）以独立专馆首次亮相，300余家企业参展；天数智芯介绍天垓300IXL144每百万有效Token成本较国际主流方案下降40%，东方算芯慧算256集群在14纳米工艺节点实现国产大算力系统级应用。京东工业与AMD将围绕“工业大模型+智算硬件”融合，共同开发面向工业现场的AI终端产品。
蔡司 T-SCAN hawk 2 大型零件三维扫描标准化操作流程发布，用于解决大型砂模、大型工件多次手动改型后无存档、无数据、模具损坏导致迭代成果丢失的问题。流程分四步：扫描前在工件表面均匀布置参考点并摆放认证 Hyperscale 高精度比例尺，依托设备大视野优势无需密集布点；开启卫星模式围绕工件全方位拍摄采图完成摄影测量，软件实时识别参考点与比例尺并自动解算三维坐标、生成全局基准，规避大件扫描拼接误差；基于该基准框架对大型零件全域连续扫描，采集完整三维网格数据；将网格数据导入蔡司逆向工程软件，优化处理后逆向生成标准 CAD 文件，留存工件优化后的最终状态。该方案称可实现数据永久留存可追溯、减少参考点布设工作量、以 CAD 文件作为模具复刻、新品铸造和后续检测比对的统一基准，并降低人工复盘与返工整改成本。
第26届中国国际工业博览会于2026年10月12日至16日在国家会展中心（上海）举办，以“智能经济 智造无界”为主题，设31万平方米展览空间、十大专业主题展区，超3200家企业参展。工业母机、自动化、集成电路等方向的技术成果集中展示，新增的集成电路展（国芯展）将芯片设计、晶圆制造、封测、半导体装备和核心材料纳入展示，与数控机床、工业自动化、机器人等展区形成呼应。核电运行研究（上海）有限公司自主研发的概率安全分析工业软件，将计算引擎、风险监测、建模和设备可靠性数据库结合，可按核电厂设备状态变化计算风险指标并支持协同建模；华能核能技术研究院的高温气冷堆新燃料自动装料装置集成取袋、破拆、上料、缺陷检测、分拣和装料等操作，结合视觉检测与机器人协同实现全过程自动化。新一代智能制造展上，移远通信—宝维塔展示基于具身机器人与半自动化机台的柔性制造方案，通过主相机与腕部相机组成双层视觉闭环实现全局粗定位与末端精定位实时修正；青翼工业软件的“青翼工艺智能体”涵盖二维工程图纸解析、三维以图搜图、工艺参数推荐、工艺路线复用及工艺标准化审查等功能。绿色低碳方面，中国中车“CETROVO1.0碳星快轨”碳纤维地铁列车整车减重约11%、运行能耗降低7%，已于2025年1月在青岛上线运营；重塑能源展示兆瓦级氢燃料热电联供装置，派能科技展示PyOcean M9 8MWh储能集装箱。
API激光跟踪仪（现售Radian系列及iLT系列）被用于钢厂大型装备的三维检测，可覆盖轧机牌坊、轧辊系、连铸扇形段辊列、大型回转件及安装基准传递等检测任务。该设备基于激光干涉测距（或绝对激光测距）与双轴精密转台测角，实时跟踪靶球反射器空间位置，测量范围可达直径160米以上，具备微米级空间测量精度，最高采样速率1000点/秒，支持无线数据传输、内置水平仪与自动环境补偿。针对牌坊窗口面检测，单站位即可覆盖整个牌坊窗口，无需转站，避免多站位拼接误差；轧辊系同轴度检测以最高1000Hz采样率记录数据并拟合轴线；连铸扇形段可在单站位完成长度可达20米的整段辊列测量，最远测量半径可达80米以上；回转件端面垂直度可采用扫描测量模式动态检测。配合vProbe隐藏点智能测头可测量地脚螺栓孔、基准销孔等隐藏位置，配合API MeasurePro或SpatialAnalyzer、Polyworks、Metrolog、Verisurf等软件可与CAD模型实时比对并自动生成几何误差报告。与传统水平仪、准直仪、拉钢丝法相比，检测效率提升3~5倍甚至更多。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，延续铝合金一体式机身路线，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池采用100%再生钴。iPhone 15 Pro和16 Pro曾用钛金属机身，2025年推出的iPhone 17 Pro重新采用航空级7000系列铝合金一体式机身，背部锻造结构为内部组件和电池留出更多空间，机身内部集成蒸汽腔并通过激光焊接与铝制机身连接。文章指出，3C结构件尺寸小、批量大、更新快，铝合金薄壁、深腔和复杂结构加工仍需处理变形、振动、排屑和表面质量问题，刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量有助于保持批量生产稳定；拉丝铝合金机身作为外观件，刀具磨损和切削参数变化可能在表面留下痕迹。苹果2026年环境进展报告披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术将混合废料转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机型具体机身加工工艺和设备配置。
雷尼绍在2026中国工博会机器人展馆展出面向机器人智造的三类测量与反馈方案，展台为8.1H-C062，展期为2026年10月12日至10月16日，地点在上海国家会展中心（虹桥）。编码器方面，RLS磁编码器系列中的AksIM-2™凭借自校准功能消除磁环偏心安装引起的误差，应用于协作机器人、人形机器人关节臂等场景；Orbis™磁环编码器以紧凑尺寸支持人形机器人稳定行走与流畅交互；双环编码器用一个读数头同时读取减速机与电机两个环，轴向安装、超薄紧凑，专为机器人关节设计；FlexIN™大直径磁栅方案可安装在大型轴上，读数头安装公差宽松。RCS球杆仪是便携式机器人诊断系统，可进行路径精度验证及关节零位校准，配合RCS P系列测头可实现“一键运行”自动复原程序，无需重新示教；RCS PK1-S机器人测头为专为小型工业机器人设计的有线接触式测头，可安装在末端执行器旁或用作对刀仪固定在夹具上。Equator™比对仪采用并联机器人框架，扫描速度超过250mm/s，最高扫描速率达1000点/秒，在5℃至50℃环境下保持±2μm重复精度，已应用于汽车、半导体、航空航天等行业。
央视财经“看见中国·精度”专栏采访上海拓璞与华中数控，展示国产工业母机成果。上海拓璞一台高4米、重约30吨的高精度数控机床用于加工航空航天超大型构件，组装调试需一个半月，运行动态精度控制在20微米以内；其高端机床新厂房今年9月投入使用，订单已排到明年10月。华中数控智能数控系统搭载AI芯片和AI大模型，可根据传感器反馈自动优化工艺参数，加工效率提高5%到20%，空间定位精度和精度稳定性至少提高50%。汇专科技采用超声绿色钻铣加工中心UDT-500+、超声加工技术、DDR四轴转台和中心出水高转速电主轴组合方案，解决液冷不锈钢结构件铣削难题，提升加工效率、改善表面粗糙度并延长刀具寿命。天水锻压集团2026年前三季度产值同比增长10%、营业收入同比增长12%，新签合同2.1亿元，在手合同3.2亿元、同比增长59.64%，并签订天顺风能近4000万元订单。宝鸡机床集团承办宝汉天工业母机先进制造业集群产销对接大会，会议旨在推进国家级集群建设、深化宝鸡、汉中、天水三地产业协同。
API激光跟踪仪被用于纺织机械辊筒部件的高精度三维检测，可完成同轴度、圆柱度、径向圆跳动、端面跳动及轴向定位尺寸等项目的测量。辊筒长度常达1～3 m甚至更长，激光跟踪仪工作范围可达数十米，无需拼接即可完成整根辊筒测量，并支持在位测量，避免拆卸吊装引起附加变形。检测要求同轴度、圆柱度误差及跳动、轴向关键定位尺寸的测量不确定度均控制在0.05 mm以内。在某纺织机械制造企业现场，工程师对牵伸辊筒两端轴承轴颈各采集多个圆周截面点，中部工作面沿轴向每隔约200 mm取一个截面，软件自动拟合截面圆和整体圆柱轴线并计算形位公差，整个测量过程在30分钟内完成。API还提供vProbe智能测头、iScan3D智能测头、ActiveTarget活动靶标、STS六维传感器等拓展附件，以及可在无需合作靶标条件下实现微米级空间测量的9D激光雷达系统。
德国手持式测量设备制造商HELIOS-PREISSER引入BLUM TC50和TC60工件测头，把测量嵌入加工流程，零件废品率从约10%降至1%～2%。2008年订单增加后，该公司新增加工设备并建设长14 m的自动化托盘库，由机器人上下料，但铸件毛坯一致性偏差和机床热变形仍导致尺寸超差，废品率一度约10%。测头在加工前确认工件是否夹紧并扫描毛坯实际位置，将结果传给机床控制系统自动计算补偿值，加工中监测尺寸变化，加工后复查。铣削车间工长Tobias Weber表示，部分零件因此不再需要铣削留余量后磨削，可一次加工达到要求。在台式中心架尾座加工中，同一零件上的通道和孔需达到0.01 mm位置精度，企业先加工并测量通道，再据实测结果确定钻孔位置以补偿温度变化。目前一个班次的产量已超过过去三班制水平，夜间和周末大部分时间设备可无人化运行，超差托盘会被移出产线并附检测报告待检。
德国 HAM Präzision 通过其加工性能中心，对 Knoll AerosolMaster ATS 微量润滑技术进行实际加工测试，结果显示在保持切削参数、表面质量和尺寸精度的情况下，微量润滑可显著减少冷却润滑剂消耗，并降低后续清洗和维护工作量。测试平台是加工性能中心配备的一台 Hermle C 12 U 五轴加工中心，该机同时装有 Knoll 的乳化液过滤系统和 AerosolMaster ATS 微量润滑系统，可在相同机床和加工条件下比较两种润滑方式。AerosolMaster 利用合成油和空气形成细微气雾并定向输送至刀具切削刃，润滑介质消耗量约为每小时 3 至 25 毫升，工作压力为 10 bar。HAM 针对钛合金加工开发新刀具系列时做了专项测试，测试零件涵盖粗加工、iMachining 铣削、全槽加工、钻孔、攻螺纹和精加工，采用 ATS 后仍可使用与乳化液加工相同的切削参数，并保持相同的表面质量和尺寸公差。HAM 还以医疗技术零件验证后处理效果，传统加工后需经过十个清洗和检测工位，采用 ATS 加工后减少到四个。HAM 对部分标准刀具做了 HSF 混合表面处理，并针对 MMS 优化钻削刀具的刀柄结构和接口密封。HAM 负责人 Raffael Eberle 指出，乳化液通常占切削加工成本的 7% 至 10%，刀具占 4% 至 6%。
溧阳市万盛铸造有限公司携手马扎克推进"铸加一体化"升级，从单一铸件毛坯生产拓展到精密成品一站式交付。万盛铸造2004年起步，专注多品种、小批量、150公斤以内中小型铸铁件；2012年投入千万元一次性引进7台马扎克精密机床，经一年工艺打磨、人员培训与体系搭建，2013年正式将精密机加工纳入核心业务。车间选用马扎克HCN-6000 L卧式加工中心加工轨道交通异形件与农机薄壁件，前者材质硬度高、深孔多、需连续数小时加工，后者刚性不足易让刀振刀，设备在重切削下震动小、高速加工尺寸精度稳定。目前车间已布局20多台马扎克智能装备，涵盖车床、立式与卧式加工中心，月产能突破3000吨。万盛铸造已成为中车制动板块核心供应商，产品覆盖轨道交通、汽车、工程机械、农用机械等领域，未来将继续引进马扎克设备并期待其柔性制造整体解决方案。
日本精工（NSK）于2026年10月7日面向机床厂商推出两项服务：收费的主轴整体分析网络服务“MT-Click!Speedy Premium”和免费的轴承检验数据导入服务“NSK Verify API”。Premium已于2026年9月上线，面向签约企业收费，将过去需向NSK咨询或专项评估的高阶主轴分析开放给客户自行完成，分析对象从单个轴承扩展到主轴整体，支持详细条件设置与详细报告，输入支持日语和英语，报告可用日语、英语、简体中文、繁体中文、韩语和德语输出。NSK于2024年10月发布的基础版“MT-Click!Speedy”只能分析单个轴承，设置和报告均为简易版。NSK Verify API计划于2026年11月上线，面向签约企业免费提供，客户可将功能嵌入自有软件，用手持扫描枪等设备读取后直接导入数据，每件轴承的数据导入时间可从约60秒缩短至约10秒，替代此前用手机逐件拍摄二维码并通过电子邮件接收数据的方式。两项服务将在10月26日至31日东京Big Sight举办的“JIMTOF2026”上展出。NSK未公布Premium收费标准和签约企业数量。
新能源汽车一体化压铸、智能车灯和大型内外饰正把汽车模具推向大型化与精密化，马扎克、牧野、精雕、力劲等企业以各自机床方案承接这一变化。比亚迪今年9月首套9000T自主研制大型一体化压铸模具试制成功，其9000吨级大压铸产线曾将74个冲压焊接件整合为一个大压铸铝件；小米9100吨超级大压铸高度集成后地板等结构，赛力斯问界M9则将222个零部件集成为10个大型结构件。大型模具加工方面，山崎马扎克FF-1250H L采用双轴倾斜旋转工作台，最大可加工Φ1600mm×1100mm、650kg工件；牧野D200Z立式五轴加工中心采用30000rpm主轴和五轴联动，面向注塑、压铸模具复杂三维轮廓加工；精雕JDGR300、JDGR400T、JDGR500五轴高速加工中心可满足最小加工特征R0.1~0.15mm、表面粗糙度Ra0.05μm的车灯模具与导光条模具加工；力劲MVD-850立式加工中心可直接切削硬质材料，模具表面光洁度Ra＜0.5μm、加工精度稳定控制在15μm以内，减少电火花与抛光工时。刀具与检测环节，NS TOOL球刀PCDRB在52HRC雾灯模具镜面加工中达到Rz1.52μm；海克斯康为广型模具引入激光跟踪仪、绝对臂测量机、结构光扫描仪和三坐标，蔡司在汉德曼一体化压铸项目中采用光学三维测量、接触式测量和X射线检测识别气孔、缩松等内部缺陷。
海目星推出切叠一体机（多工位裁断叠片一体机），将极片裁切与叠片两道工序整合，省去裁切后转运、暂存环节，从源头规避极片周转损伤与重片风险。设备采用电子凸轮多轴并行控制技术，叠片速度可达0.167s/pcs，适配大规模量产节拍。该机搭载全流程在线视觉检测系统，实现精度闭环调整并支持不良信息追溯，裁切长度误差控制在±0.15mm以内，极片与隔膜整体对齐度≤±0.3mm。安全管控方面，设备配置多级除尘系统，裁切后纵向毛刺≤6µm、横向毛刺≤15µm，并配备高响应隔膜张力控制系统，将隔膜张力波动控制在±5%以内。该切叠一体机兼容多种规格电芯与工艺需求，面向动力及储能电芯的量产制造。
苹果发布iPhone 18 Pro和iPhone 18 Pro Max，机身采用85%再生铝，整机再生材料占比达40%，电池使用100%再生钴。新机延续iPhone 17 Pro的铝合金一体式机身路线，而iPhone 15 Pro和16 Pro曾采用钛金属机身。铝合金机身同时承担结构支撑、内部组件安装和部分热管理功能，需经CNC铣削形成复杂腔体、孔位及连接结构，薄壁、深腔加工中的变形、振动、排屑和表面质量问题随之凸显。3C加工尺寸小、批量大、更新快，长时间连续加工下尺寸、表面质量和节拍能否稳定，取决于刀具寿命管理、加工过程监控和在线测量。苹果在2026年环境进展报告中披露，其铝供应链正试点处理受污染的CNC加工废料，通过多阶段净化系统和静电分离技术转化为纯度超过99%的铝原料，避免降级用于铸造铝合金。苹果未公布该机具体的机身加工工艺和设备配置。
通快在 EuroBLECH 2026 上发布新一代 TruLaser 5000 激光切割机系列，主打让钣金加工过程更透明。机器集成多台摄像头与传感器并持续监控状态，摄像头画面可从任意位置访问，覆盖机床内部、切割过程与交换工作台，配合其他系统实时数据在控制面板上形成中央生产看板，显示机床状态、剩余运行时间和当前事件。看板新增碰撞概览，列出因喷嘴与板材碰撞造成停机的程序。该系列标配三年 Condition Monitoring 预测性服务，用于提前发现潜在故障、减少非计划停机。辅助系统方面，Active Speed Control 实时监控切割过程、识别质量偏差并自动调整进给速度，本届展会新增喷嘴状态监控，检测到污染即启动检查循环；Smart Rerun 可自动识别中断的切割并在正确位置续切，与 Active Speed Control 配合可在出现切割缺陷时无需人工干预继续生产。TruLaser 5000 激光功率最高 24 kW，适用钣金加工常见材料，可加工 3 x 1.5 米至 6 x 2 米幅面板材，面向机械工程、农业机械、商用车制造和合同制造等应用。
日本精密磨床厂商和井田制作所开发出该公司首台激光加工机 TLP-E，用于金刚石、硬质合金等高硬度、复杂形状工件的非接触抛光，现阶段是面向产品化的实验机，将在10月26日开幕的JIMTOF2026以参考展品形式展出，产品化预计在数年之后，并非上市销售。TLP-E光源采用半导体激光器，目前试用多台振荡器，被视为摸索照射参数的一环；具体改变哪些参数、如何评估尚未公布。激光抛光有望替代依赖熟练工的手工抛光和用药液的化学抛光，但热影响控制、针对不同材料重新设定参数、激光无法到达部位的形状限制仍是课题。和井田已于2023年4月与日本东京大学启动激光抛光共同研究，2026年4月又设立面向下一代激光抛光技术的产学合作讲座。公司把激光加工机培育成继刀具用、模具用磨床之后的“第三大支柱”作为目标，但表面粗糙度、加工时间、目标价格、业务规模等性能与业务数值均未公布，相对磨削是否具备优势目前无法判断。
ZITU 凭借其 AI 工业质量控制方案 KOTAIA 入围 Advanced Manufacturing Awards 2026“最佳产品测试与质量控制”类别决赛。KOTAIA 支持用户上传 PDF 或图片格式的技术图纸，利用人工智能自动识别尺寸、公差和符号。基于这些信息，质量管理人员可定义需要检查的特征及检查频次，操作员在生产过程中直接记录测量值。平台按指定公差判定、集中汇总结果并生成可追溯报告，减少人工数据转录，使整个质量控制流程结构化。KOTAIA 由 ZITU 面向工业环境开发，可与 ERP、MES 及其他管理系统集成。此次提名认可了人工智能在具体工业流程中的实际应用。
瑞典斯德哥尔摩的 IPercept 完成 1650 万美元 A 轮融资，用于把其数控机床监测技术扩展到美国市场。本轮由 Isogon Ventures 和 2150 联合领投，现有投资方 Luminar Ventures、RunwayFBU、J12 Ventures 和 AI 基金也参与。IPercept 是瑞典皇家理工学院（KTH）的衍生公司，2022 年开始将技术商业化。 该系统基于一个安装在数控机床运动部件上的专利装置，采集微米级运动并转换为部件级状态数据，显示哪些零件在磨损、磨损速度以及生产停机前需要做什么。公司称其适用于任何品牌、型号和使用年限的机床，且无需连接机床数控系统或客户的 IT 网络。IPercept 表示，该技术针对的是机床观测上的空白：数控系统只发出运动指令而不测量机械状态，传统振动传感器则是为泵和电机设计，而非为多部件相互作用的机床设计。公司称，没有该方案时，弄清一台机床为何故障可能需要两天人工排查，而机床平均效率几十年来一直停留在 50–60%。 据公司介绍，该装置已在 30 多家制造商投入使用，包括 Airbus、Bosch、Hitachi Energy、Scania 和 Volvo；Konecranes、Quant、DynaMate 和 MTT 等工业服务商将其作为自身监测服务的基础。
日本日刊工业新闻社2026年4至6月实施的“模具行业调查2026”显示，173家受访企业中，三坐标测量机、3D扫描仪、轮廓测量仪等测量设备在2026年度“计划引进设备”中占17.9%，在“近三年已引进设备”中占39.3%，两项均居首位并超过机床；2018年同类调查中这两项分别排第3和第4。日本模具产值已从1991年约1.96万亿日元的峰值回落到近年约1.4万亿日元，而中国模具生产规模居世界首位，2019至2024年间激增约九成，一般认为中国产模具比日本产便宜15%至20%，韩国产便宜10%至15%。调查认为，投资重心转向测量，反映日本模具业试图用可重复的数字数据证明质量，而非仅凭主观判断。但交易环境仍在制约投入：客户“在一定程度上”认可价格转嫁的为47.4%，“很大程度上”认可为5.8%；被视为负担的“压价、降价要求”占64.7%，“短交期要求”占38.2%，“要求提供模具图纸数据”占23.7%，“合同内容不明确、口头约定多”占21.4%。受访企业还提到停电导致数控机床停机后再启动故障、维修与服务费上涨等维护压力。文章指出，测量数据是止步于满足接单条件，还是成为抵制压价的依据，将决定这笔投资的实际意义。
百超专为中国客户打造的数采新品 By OmniView 正式上线，通过连接企业经营与生产环节的数据，帮助管理者更全面地掌握企业运营状态。该产品覆盖企业经营、车间生产、设备工位多个维度，打通财务、销售、流程、生产、设备等环节的数据，从业务台账、订单与生产计划到车间生产状态、设备运行数据、产能利用率及停机原因，均可在统一平台获取完整数据视图。By OmniView 支持百超及第三方多品牌软硬件的数据采集，可配置 KPI 报表并对不同品牌设备运行效率进行横向分析，同时支持标准化与定制化开发。在网络连接条件下，用户可通过电脑及移动设备查看业务与生产数据。百超将于10月12日—16日在第26届中国国际工业博览会3H馆 E128 展台现场演示该产品。
日本精工（NSK）于2026年9月25日宣布开发出液压发生装置“电动液压增压器”（Electric Hydro Booster），用滚珠丝杠把电机旋转转为直线运动再推压油液，据该公司2026年8月时点调查，以滚珠丝杠产生液压的方式为业界首创。装置只在需要液压时驱动，替代待机也持续运转的传统液压泵。 在机床换刀松刀机构上的试算中，耗电量较传统液压泵约降低89%，该公司称相当于每台机床每年减排约815千克CO₂，但未公开试算的运行条件；作动时间从气压式的约1秒缩短到约0.2秒，两项对比的基准并不相同。原文指出，约89%的降幅主要得益于该用途待机时间长、加压只在一瞬，对长时间输出大流量的连续冲压等用途能否同样有效，从此次试算无法判断。 设想用途为机床、液压压力机和工业机器人，装置将在JIMTOF2026（2026年10月26～31日，东京Big Sight）展出，计划2027财年投入市场。装置的尺寸及与既有设备的组装条件尚未公开，替换是否容易还有待确认。
嘉强在 MWCS 2026 展位 2.1H-A150 展出全自动换喷嘴解决方案，覆盖 AI 诊断、工艺匹配、自动更换、自动对中校准与无缝恢复五个环节。切割过程中实时监测切割质量，达到阈值即触发更换；系统按当前板材（薄板/中厚板/不锈钢/铝）调取对应喷嘴型号（如 1.5 mm 双层、2.0 mm 单层），从喷嘴库自动选型。换嘴机构到位后由伺服卸旧嘴、抓取锁附新嘴，定位精度达 ±0.02 mm 级，随后保护盖复位。一键触发自动对中校准，10 秒完成 0.01 mm 对中精度，并同步完成焦点标定；校准数据回写 CNC 后直接续切，全过程无人工干预、无报警挂起。方案采用模块化设计，CAT 系列切割头更换前盖板即可升级，无需更换切割头主体，也无需复杂线路改造和软件适配，即插即用，半小时内可完成改装，不影响现有生产任务。
温泽用LH 108三坐标测量机搭载REVO五轴扫描测头，对五轴机床精度检验标准试件S件进行型面测量并输出偏差色谱图。S件是我国自主研发的五轴联动数控机床精度检验标准试件，已成为国际标准ISO 10791-7和国家标准GB/T 39967-2021。LH系列各运动轴均采用花岗岩材料，与花岗岩床身上一体研磨的气浮导轨构成整体结构，配合主动温度补偿和高分辨率光栅尺闭环定位，实现稳定的超高测量精度。REVO测头将高速扫描动作从测量机三轴转移到测头自身的两个旋转轴，沿型面做高速、无级分度摆动跟踪，测量机三轴只沿一个方向缓慢平稳进给，从而在高扫描速度下保持稳定结果；测头角度无级可调，一次标定后可在很大角度范围内保持高精度，减少测针更换和重新标定时间。实测报告对S件正反两个直纹面各提取两条型面曲线，共Curve_1至Curve_4四条，公差带±0.030mm，可直观看出轮廓度超差位置，为调整加工机床参数提供数据支持。
今年9月，比亚迪首套自研9000T大型一体化压铸模具试制落地，把一体化压铸带来的模具大型化、精密化压力握在自己手里。比亚迪9000吨级大压铸产线曾将74个冲压焊接件整合为一个大压铸铝件，小米9100吨超级大压铸、赛力斯问界M9一体化压铸也分别把222个零部件集成为10个大型结构件，模具尺寸、型腔复杂度和精度要求同步抬升。机床端，山崎马扎克FF-1250H L大型铝件加工方案采用双轴倾斜旋转工作台，最大可加工Φ1600mm×1100mm、650kg工件；牧野D200Z立式五轴加工中心采用30000rpm主轴和五轴联动，面向注塑、压铸模具复杂三维轮廓加工；精雕科技JDGR300、JDGR400T和JDGR500五轴高速加工中心可满足最小加工特征R0.1~0.15mm、表面粗糙度稳定在Ra0.05μm的车灯模具和导光条模具加工。力劲集团MVD-850立式加工中心用于压铸模具、注塑模具和快速铝模精密加工，模具表面光洁度Ra＜0.5μm，加工精度稳定控制在15μm以内。刀具与检测环节，NS TOOL球刀PCDRB在汽车雾灯模具镜面加工中达到侧面表面粗糙度Rz 1.52μm；海克斯康为广型模具引入Leica激光跟踪仪、绝对臂测量机、结构光扫描仪和三坐标，蔡司在汉德曼一体化压铸项目中同时采用光学三维测量、接触式测量和X射线检测。
基恩士 WM 系列大范围三坐标测量仪面向白车身、一体化压铸件、EV 电池包等大型复杂工件，主打单人操作与即时反馈。该系列配备手持式探头，单人即可完成从几厘米到 25 米范围内工件的尺寸与形状测量。设备安装简单、即放即测，无需贴点、无需喷粉，采用紫激光技术应对高光泽及黑色吸光材料（如碳纤维、橡胶）。探头自带显示屏，可在手边实时确认扫描质量，减少在电脑与工件间往返。双探头配置中，接触式探头用于精准测量孔位与尺寸，激光扫描探头用于快速比对 CAD 曲面偏差。典型应用覆盖研发设计（车门、一体化压铸件、CFRP 部件）、生产制造（白车身、EV 电池包、消声器）与品质维护（座椅框架、夹具、轮胎模具），可实时生成网格与偏差色谱，现场判断合格与否。基恩士提供免费演示与技术方案预约。
Apex 3D 工业级手持三维扫描仪于今年9月正式发布，主打轻量化机身与蓝光多模式扫描。其单机重量约450g，采用34束交叉蓝色激光线加17束平行蓝色激光线的组合方案，交叉模式适合中大型部件快速扫描，平行模式专注复杂曲面和微小特征。性能方面最高可达650万次测量/秒，最大扫描面幅1000mm×800mm，最高精度0.02mm。设备支持无需贴点、即扫即用的无标记点扫描模式，可省去传统扫描中贴标记点的环节。产品定位在工业级能力与专业级价格之间取平衡，面向中小企业、科研机构、个人工程师及3D打印爱好者，应用覆盖逆向设计、质量检测、产品研发和制造验证。
FARO CREAFORM 于 2026 年 9 月 16 日宣布 CAM2® 软件平台推出全新铸件检测增强功能，并扩展对 FaroArm 便携式测量臂、Vantage 激光跟踪仪之外新增兼容 FARO CREAFORM 手持式三维扫描仪。CAM2® 是以工作流程为核心的检测解决方案，可基于 2D 工程图和三维 CAD 模型执行尺寸检测，支持 GD&T 分析，并实现重复检测流程自动化与检测报告生成。此次升级包含三项核心功能：集成高级最佳拟合对齐与材料分布优化的智能对齐工作流程、增强色图偏差分析，以及新增截面分析功能，可对关键内部结构进行虚拟评估。新功能面向汽车、航空航天、重型机械装备、能源及通用制造等行业，用于在高成本机加工开始前对铸件关键区域材料状态进行数字化定位、分析和验证，以减少废品与加工失误。FARO CREAFORM 创新应用解决方案与客户体验副总裁 Thorsten Brecht 表示，新功能帮助团队在机加工前完成铸件验证，减少返工并提高生产结果的一致性与可靠性。
FARO CREAFORM 宣布与参加第38届和第39届美洲杯帆船赛的法国船队 La Roche-Posay Racing Team 建立多年技术合作伙伴关系，其三维测量、精密计量和质量控制技术将整合进该船队的工程开发流程。合作涵盖光学三坐标三维扫描仪和便携式测量臂等解决方案，用于对关键船体部件进行设计、验证和优化，并加快工程开发周期中的决策流程。船体外形、翼帆、结构部件及船载系统需在极端载荷和不断变化的环境条件下保持高效性能，精密测量因此成为速度、可靠性和信心的基础。FARO CREAFORM 市场营销与客户需求挖掘部门副总裁 Stephane Auclair 表示，美洲杯是全球最具挑战性的工程环境之一，公司技术将帮助船队把可信赖的3D测量数据整合到设计和验证流程中。K-Challenge Racing 创始人兼首席执行官 Stephan Kandler 称，此次合作除性能提升外，还为双方团队的知识共享与协同创新创造了机会。La Roche-Posay Racing Team 由 K-Challenge 运营，第38届赛事将于2027年在意大利那不勒斯举行，船长兼舵手为 Quentin Delapierre。FARO CREAFORM 由 FARO 法如3D测量业务与 Creaform 形创合并组建，母公司 AMETEK 年销售额超过75亿美元。
API 介绍了大型机床空间误差补偿技术 VEC 的测量与补偿流程，该技术由美国国家制造科学中心（NCMS）组织的 VALMT 联合行动推动形成，参与方包括 API、波音、西门子和辛辛那提。VEC 使用 API 的 Radian Pro 激光跟踪仪配合 Active Target 活动靶标，在整体坐标系中持续跟踪机床运动空间，一次安装即可覆盖从3轴到6轴的机床。按原文公式，普通3轴机床应测误差参数为21项，带双旋转轴的5轴机床为43项，因此传统21项误差补偿法无法满足大型5轴、6轴机床的要求。测量时在机床运动空间内随机取200至400个参照点，软件基于切比雪夫多项式建立运动误差模型并规划无碰撞路径，整个测量过程约1至3小时，需用长短不同的适配杆完成三次测量以同时获得位置和方向参数。数据经K倍交叉验证后上传至机床控制器进行实时补偿。原文称经VEC校准的机床精度比一般方法高出4倍以上，并给出2号机床由1毫米偏差降至39微米等案例。
百超专为中国客户打造的数采新品 By OmniView 正式上线，通过连接企业经营与生产环节的数据，帮助管理者全面掌握企业运营状态。该产品覆盖企业经营、车间生产、设备工位多个维度，打通财务、销售、流程、生产、设备等环节的数据，可获取业务台账、订单与生产计划、车间生产状态、设备运行数据、产能利用率及停机原因等完整数据视图。By OmniView 支持百超及第三方多品牌软硬件的数据采集，提供统一的数据展示与分析界面，可按企业需求配置 KPI 报表，并对不同品牌设备的运行效率进行横向分析。产品支持标准化与定制化开发，可根据企业现有系统与管理需求灵活扩展。在网络连接条件下，用户可通过电脑及移动设备查看业务与生产数据，实现从经营端到生产端的全流程状态监控。百超将于 10 月 12 日—16 日在第26届中国国际工业博览会 3H 馆 E128 展台现场演示该产品。
美国橡树岭国家实验室（ORNL）与波音合作，用电弧增材制造（DED-Arc，通称WAAM）打印出一件高约1.83米、宽约1.22米、重近2吨的冲压成型模具，打印过程持续约8周，模具将用于波音参与的NASA高速复合材料飞机制造（HiCAM）项目。 制造采用ORNL的Arc-1系统，该系统可同时输送多种金属丝材。模具主体结构区用低碳钢提供强度和刚度，工作表面沉积不锈钢以提高耐腐蚀性、尺寸稳定性和耐久性。工程师还在模具内部直接构建沿曲面分布的弯曲冷却通道，替代传统钻孔形成的直线孔道，以改善加热和冷却的热管理性能。 大型WAAM件的残余应力易导致翘曲、扭转和尺寸偏移。ORNL团队在模具背面设计临时加强筋，并用计算机模拟预测和补偿变形，共进行32轮模拟迭代，使打印件形状控制在距目标尺寸几毫米范围内。打印完成后，模具送往美国Baker Industries退火消除应力，再去除临时加强筋并完成后续加工，以满足波音要求。最终模具并非全部由3D打印完成，而是增材制造与传统加工结合。ORNL表示该技术路线还可用于其他大型工具制造，并有望拓展至能源、汽车等领域。