Kasto 将在 UK Metals Expo 2026 的 D42 展位展示现代数控锯切技术、自动化仓储与智能物料搬运方案，并现场演示 KASTOwin 4.6 卧式带锯。展出的新一代 KASTOssb 立式带锯采用机电式锯切进给，液压仅在需要时运行，从而降低能耗与噪音，适用于镍合金等难切削材料及硬质合金锯条，可切直径达 260mm。新一代 Kasto ProControl 控制系统提供清晰仪表盘和面向新手用户的 Simple Mode，并具备故障诊断与分析功能，以缩短停机时间。Kasto 同时推广由仓储系统、物料搬运、锯切、机器人和软件组成的自动化产线，新的 KASTOcenter 紧凑型锯切中心在紧凑占地内整合自动化塔式仓储、机器人辅助搬运、锯切及可选下游加工。Kasto 表示可提供从带自动进给的独立锯机、锯机连接自动化塔式仓储，到涵盖搬运、加工、打标和仓储的全互联方案等不同集成层级，实现随产能需求扩展的自动化。
Vericut 用户交流活动 VUE 于 2026 年 9 月在英国举办，汇聚客户进行为期一天的技术洞察、认知交流、实用数控加工方案分享与知识共享。Stoneswood Precision Components 在会上介绍了如何借助 Vericut 支持插补车削等创新工艺，将数控加工能力推向传统极限之外。
Lang Technik UK 在 Banbury 附近 Wroxton 启用新展厅，将一处 2000ft² 设施改造为专门展示其零点夹紧、工件夹持和自动化产品的空间，客户可现场观看实机演示。这些技术被用于支持多支 Formula 1 车队、汽车供应商、下一代飞机开发、国防和复杂医疗器械等领域。公司销售总监 Danny Brook 表示，自 2019 年启动以来，英国市场对其解决方案的需求每年增长 10% 至 15%；随着现场演示需求增加，公司认为在英国增设专门展厅的时机已到。Lang Technik UK 由 Gareth Barnett 和 Alena Saroka 于 2019 年创立，2024 年在 Haddenham 开设新总部，目前有九名全职员工，并新聘行业专家 Gerry Cook 负责东南部销售。Brook 提到，预冲压技术可在机床外对工件进行打标，Quick•Point Rail System 则免去零点底板的需求。
英国工业过滤器制造商 Headline Filters 在 Brother Speedio R650 30 锥度加工中心的第四数控轴耳轴上，加装了芬兰 OK-Vise 的 RM-500 电动夹紧系统，用于实现自动化夹持。该高扭矩版本由英国 1st Machine Tool Accessories 供货，可避免加装液压或气动管路的成本与复杂度；耳轴分度和夹具动作由安装在机床防护罩右侧的专用电气控制箱管理。RM-500 基于 Multi-Rail 结构，底轨截面为 44mm×50mm，顶部锯齿间距 2.5mm，夹具模块底部同距锯齿可承受最高 60kN 保持力，本应用导轨长 500mm。Headline Filters 用 316 不锈钢、6082 铝、黄铜、塑料及特殊合金生产过滤器壳体，主要面向全球石油钻井平台和气体分析仪，并在厂内自制软爪以夹持圆柱形或不规则工件且不损伤表面。工程经理 Jason Rose 表示，购置 Brother 机床时就决定引入自动化夹具，但未订购液压或气动夹紧装置，选用 OK-Vise 电气系统更简便、成本更低，已被证明是有效的夹持方案。
Grob-Werk GmbH & Co. 正把人形机器人作为重点方向，凭借电驱动、电池系统制造技术以及精密结构件和功能件加工方案，覆盖人形机器人价值链的关键环节，并已成功落地首批人形机器人批量生产项目，支持知名厂商完成产能爬坡。人形机器人正从技术开发和样机阶段走向工业化量产，对零部件的成本、可重复性和质量一致性提出更高要求。Grob 总部位于 Unterallgäu 地区 Mindelheim，拥有数十年高自动化量产系统开发与实施经验，并提供复杂子组件的自动化与装配方案，以及将机器人系统集成到现代产线中的能力。为应对新市场的规模化需求，Grob 采用可随产量逐步调整的模块化生产方案，使产能可灵活扩展而无需根本改变现有结构。执行器是人形机器人中技术难度和成本占比最高的部件之一，除手部外通常配备 30 多个电驱动，手部复杂度不同还可能增加大量微型电机，对效率、精度、动态性和安全性要求极高。Grob 面向无框力矩电机、无刷直流电机（BLDC）和永磁同步电机（PMSM）提供多种绕线与制造工艺，可用于定子、转子生产及整机电机装配。
Hexagon Production Software 在东京 Big Sight 举办的 JIMTOF 2026 上展示面向自动化、数字化制造与质量保证的软件，展位为东馆 E2013，展会时间为 10 月 26 日至 31 日。展示重点之一是 AI 辅助制造工具 ESPRIT EDGE ProPlanAI，用于支持数控程序规划，Hexagon 称其有助于缩短编程时间，并让程序从零件设计到机床生产的过程更快、结果更一致。公司同时重点介绍数字孪生技术，可在实际切削前模拟、检查和优化加工过程，从而在切下第一刀前验证加工方案，支持其帮助用户一次做对的目標。针对模具行业，Hexagon 在展会上公布今年 WorkNC 决赛入围者，WorkNC 属于其模具软件产品组合的一部分，该组合还涵盖 CAM、仿真、计量和质量数据。Hexagon 以覆盖设计到检测的互联工作流呈现其产品组合，参观者可了解 CAM、仿真、计量与质量数据能力如何组合，并与专家讨论软件如何把制造数据转化为生产力。
Fastems 将举办网络研讨会，讲解如何根据自身生产需求选择匹配的自动化策略。公司称，来自 5000 多个加工自动化项目的经验表明，目标相似的制造商可能需要截然不同的方案。研讨会由 Fastems 铣削自动化产品经理 Janne Kivinen 主讲，分享针对特定柔性需求选择最赚钱自动化方法的实践经验。Fastems 强调，生产数百种零件编号的车间与多年运行有限零件组合的批量制造商需求不同，适合高零件种类多样性的自动化系统未必适合生产组合更稳定的企业。会议将讨论企业投资制造自动化时影响盈利能力、生产率和未来增长的因素，面向寻求柔性制造与 CNC 自动化指导的制造商，可通过公司研讨会链接报名。
Nidec Machine Tool 在 JIMTOF 2026 展出 MVR-5X 双柱龙门五轴铣床，面向半导体设备结构件、发电与船舶大型零件加工。该机配一体式紧凑两轴轮廓摆头，BBT50 主轴接口最大允许扭矩 341 N·m，比上一代两轴附件提高 323.5 N·m；主轴电机在 420 min⁻¹ 时输出 15 kW，连续转速范围 20 至 6,000 min⁻¹。摆头本体重新设计后，从滑枕端面到主轴端面的悬伸长度缩短至 790 mm，比早前设计减少 300 mm，以降低切削时的力臂与振动，并释放工作台面到横梁之间的 Z 轴空间。摆头 B 轴摆角 ±100°、C 轴回转 ±270°，分度分辨率 0.001°，可一次装夹完成多角度面与复杂曲面加工。机床采用主轴芯部冷却与 Thermo-Stabilizer Columns 循环温控液体抑制热变形。该机接入 Nidec NC Twin 仿真平台，可在 PC 上模拟运动学、干涉、碰撞边界、表面质量与节拍，节拍估算误差小于 1%，仿真速度最高为实际加工的 20 倍。工作台面积覆盖 1,500 mm × 3,000 mm 至 3,500 mm × 10,000 mm，立柱间距 2,050 mm 至 4,250 mm，滑枕到台面最大间距 2,010 mm 至 2,150 mm。
三菱电机开发了一套让通用人形机器人与数控机床通过物理 AI 协同作业的加工系统，并称其为行业首套。该系统面向设备装夹、清洁、成品搬运、检测和故障排查等原本由机床操作员完成的任务，目标是缓解劳动力短缺、提升生产效率。 系统由三部分组成：AI 加工任务规划器可理解操作员的自然语言指令，生成任务并在数控机床与人形机器人之间分配；搭载物理 AI 的数控机床用自然语言交换运行信息，在加工中与机器人协作；第三部分是执行物理任务的通用人形机器人。任务规划器与机床内的物理 AI 均基于三菱电机自有的 Maisart 人工智能平台。三菱电机表示，统一系统内协调各组件可省去针对单台机器人的专用通信与控制序列，减少集成复杂度。 三菱电机计划在 2026 年 10 月 26 日起于东京 Big Sight 举办的第 33 届日本国际机床展（JIMTOF 2026）上演示该系统，展示物理 AI 如何协调人形机器人与数控机床，推进全自动无人化工厂。
瑞士百超在德国汉诺威举行的EuroBLECH 2026展会上展示单机设备、自动化单元、数字化软件、智慧工厂解决方案及服务。重点展品包括激光与折弯自动化单元、升级款折弯机、激光切管机及生产管理领域的技术创新与应用实践，覆盖多元加工场景、适配不同生产需求的钣金加工解决方案。百超从设备性能提升到自动化应用再到数字化生产管理，持续推动设备、自动化与数字化的深度协同，立足客户实际需求优化生产流程、提升加工效率与生产灵活性。展会于2026年10月20日至23日在德国汉诺威展览中心举办，百超展位号为12号馆B66。
Nuova Ret 引入专为冲头磨削配置的 ANCA MX7 机床，并启动 SAR 专项应用需求项目，联合开发带头部冲头的自动化磨削方案。Nuova Ret 由 Sebastiano D'Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，营收由标准件与定制件各占一半，定制冲头典型批量仅 5-10 件，换型调试与带头部冲头装夹是主要痛点。核心方案为 MX7 搭配 Robomate 机械手及专用翻转工位：毛坯头部朝上置于料盘，机械手抓取后送至翻转工位完成姿态旋转，再将冲头送入卡盘，头部收纳于卡盘内部以保护工件并建立稳定磨削基准，磨削完成后反向复原放回料盘。ANCA 联合 GDS 在 MX7 上集成 GDS Shark 卡盘系统，单卡盘覆盖约 2 mm-20 mm 夹持范围，GDS 还专为 Nuova Ret 开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题。MX7 还配置尾座与弹出式中心架，支持双顶尖装夹长冲头并在磨削点下方支撑细长工件。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2-3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。
Nuova Ret 与 ANCA 通过 SAR 专项应用项目，在 ANCA MX7 磨床上集成 Robomate 机械手、定制翻转工位和 GDS Shark 卡盘，实现带头部冲头的全自动上下料与精密磨削。Nuova Ret 由 Sebastiano D’Addato 于 1964 年创立，现有约 36 名员工，标准件与定制件营收各占一半，定制冲头典型批量仅 5–10 件，换型调试和带头部冲头装夹是主要痛点。方案核心是毛坯头部朝上放入料盘，机械手抓取后送至翻转工位旋转定位，再送入卡盘，使冲头头部收纳于卡盘内部、夹爪夹持杆部，磨削完成后反向复位放回料盘。GDS Shark 单卡盘覆盖约 2–20 mm 夹持范围，GDS 还为其开发缩短型定制夹爪，解决短杆冲头自动化加工难题，多数规格切换无需更换卡盘或筒夹。MX7 配置尾座与弹出式中心架，尾座支持双顶尖装夹加工长冲头，中心架在磨削点下方支撑细长工件；结合多程序、多料盘功能，可将不同长度、轮廓的同直径冲头合并为长自动化工单。设备初期按单白班运行，现根据订单负荷可运行 2–3 班，第二、第三班大部分时间无人值守。技术工程师 Claudio Innamorati 使用 ANCA CIM3D 软件在加工前仿真验证磨削工艺。
日本三菱电机于2026年10月21日宣布，已开发出一套通过具身智能让人形机器人与CNC机床协同加工的系统，目前处于开发阶段，目标2030年实现实用化。该系统将在10月26日于东京开幕的JIMTOF2026（第33届日本国际机床展）上演示。 系统由三部分构成：根据自然语言指令自动生成加工任务并向机床和机器人分配作业的“AI加工任务规划器”、搭载具身智能的CNC机床，以及通用型人形机器人。规划器和CNC中的具身智能基于三菱电机AI技术品牌“Maisart”新开发。CNC与机器人以自然语言交换操作信息，不依赖机器人型号即可协同，无需针对不同机器人分别做系统集成。三菱电机称导入周期可大幅缩短，但未给出缩短幅度和对比数据。 流程上，操作人员用自然语言下达指令，规划器借助大语言模型理解指令、确认意图，从预先登记的作业任务清单中选取并组合任务，再向CNC和人形机器人分配作业。三菱电机未公布LLM提供方和所用模型。人形机器人替代的作业包括装夹准备、清扫、整理、取出成品、搬运、检测和故障处理；演示所用机器人型号、价格和供货时间均未公布。 三菱电机此前在2021年技术论文中介绍过Direct Robot Control，通过以太网连接CNC与机器人控制器，用G代码驱动机器人，可控制自家MELFA系列和德国KUKA的机器人。
Ajile DepthScan 3D 成像仪与 PolyWorks 检测软件组合成机器人搭载式三维检测方案，由机器人把成像仪送到编程位置，从多个视角采集复杂零件几何特征，再将点云与 CAD 模型和工程图纸比对完成尺寸测量。该方案针对自动光学检测的一个关键难题：盲孔、螺栓孔和侧面等特征需要接近法向的视角才能获得可用的测量数据，机器人携带成像仪绕零件移动即可从所需视角采集这些特征。各次采集在机器人坐标系中配准，合并为表示被测零件的全彩点云，随后在 PolyWorks 中依据 CAD 模型和图纸定义的 feature、基准和公差评估尺寸符合性，输出偏差值和每项控制项的合格/不合格状态。检测流程从 Ajile Calibrate 引导的手眼标定开始，确定成像仪相对机器人工具法兰的位置与姿态，再用基准件验证测量单元；机器人在每个编程检测位置发出到位信号后成像系统采集视图。检测规划在 PolyWorks 中基于 CAD 模型和图纸完成，可保存为模板复用；生产时操作员通过 Ajile Inspect 选择零件、输入序列号并启动检测循环，结果按单个零件保存并可导出批量报告。在机器人单元上验证过的观察位置还可移植到围绕零件的固定 Multi-DepthScan 框架，多台成像仪同时采集以缩短数据获取时间，形成从柔性机器人检测到快速固定单元测量的路径。
SuPAR 发布 2026 版本，为其增强现实质量检测平台新增协作、引导式检测、AI 辅助检查与文档记录能力。新版本引入 SuPAR Insight 与 Assisted Part Inspection，并带来 Follow-up Inspection、扩展 AI 能力、Custom POI Fields 和 Auto Save。SuPAR Insight 提供项目、检查清单与已完成检测的共享空间，可在浏览器端 3D 查看器中查看检测结果与检查点信息，并通过设定访问权限的共享文件夹分发项目与结果。Assisted Part Inspection 在 iPad 上以实时颜色编码提示可能缺失或移位的零件，最终判定仍由检验员作出；检测点由 SuPAR Composer 中选定的 CAD 零件生成。Follow-up Inspection 可从已完成检测发起新检测，沿用此前的检查点与发现，用于返修后复检。扩展 AI 能力新增焊缝与密封胶检测的分割功能，并改进 AI Smartpoints 的带状标注与目标检测标注。Custom POI Fields 支持按流程自定义检查点表单与条件问题，可离线在 iPad 上记录，并汇入报告与 SuPAR Insight。
中村留（Nakamura-Tome）发布新款B轴车铣复合机RX-50，面向手表零件、医疗零件和珠宝等高价值工件的加工。该机采用无刀塔的简洁结构，由对置双主轴和刀具主轴组成，与NTRX-300系列类似，在紧凑占地内提供较大的加工范围。刀具主轴在结构上独立于其他加工系统，以减少振动和热等外部因素影响，并提升刀具主轴自身的定位精度；机床采用对称结构，对置双主轴分列于水平床身上立柱的左右两侧，以提升热稳定性。机床搭载自研紧凑型刀具主轴单元NT Smart Cube，长度299 mm，最高主轴转速30,000 min⁻¹，配ATC刀库，标准可存60把刀具，可选扩展至119把，附加刀库垂直布置，不增加占地；换刀到换刀时间为3.3秒。机床标配ChronoCut α软件，用于减少各类空等时间并优化加工与非加工过程。整机占地3,000 mm × 2,000 mm，含切屑箱和排屑器为4,309.2 mm × 2,378 mm。操作面板可旋转和移位，可移至刀库附近便于刀具准备；机床正面到主轴中心距离为450 mm。中村留社长中村祥吾表示，RX-50的设计目标是省去反复试切，从第一件起就产出成品。
推荐理由：原文给出了RX-50的结构、主轴转速、刀库容量和占地尺寸，读者可据此判断它面向手表、医疗等高价值小批量零件的能力边界。
MTDCNC 汇总了 10 月 19 日当周的多条机床与制造消息。DMG MORI 介绍金属增材制造可成形的复杂零件，并另谈自动化如何降低使用门槛、应对培训停机，以及“更多产出、更少机床”的加工整合思路；其英国公司还讨论了全球工厂与机床产品组合。CMZ UK 与 Ashtead Engineering 讲述客户选机案例。TOPNC 展示五轴机床上的碳纤维横梁结构。INDEX 介绍其加工技术如何“让每项工作更快”。All British Precision 车间内运行六台 Star 机床。SPINNER 说明小批量也可自动化，并介绍大件完整加工与减少装夹的方向。Karcan Cutting Tools 展示刀具制造过程。Topeka Foundry 探讨美国制造商如何靠加工能力保持竞争力。Total Machine Support 强调响应式服务与“24 小时内到场”。Siemens、Güdel 与 CNC Design 结合控制技术与自动化经验，简化机器人加工。Sandvik Coromant 从刀具与工艺角度谈更快获得好零件。WEILER 与 LeFlore Technologies 介绍双方合作。Starrag 讲解 NB151 改进背后的工程，重点为叶盘加工。YMT Technologies 成为 Nakamura-Tome 在英国和爱尔兰的新家。
首届锻造、冲压、钣金与制作人工智能应用技术大会暨人工智能大数据应用工作委员会成立会议于2026年10月21日至23日在西安中国重型机械研究院股份公司报告厅举行，由中国锻压协会主办，金属成形技术与重型装备全国重点实验室、中国重型机械研究院股份公司、人工智能大数据应用工作委员会（筹）承办，160余位行业企业高管、技术负责人、科研院所专家及智能制造解决方案服务商参会。大会以“锻造・冲压・钣金智能化——工艺AI优化与大数据案例分享”为主题，围绕工艺AI优化、智能生产管控降本增效、大数据质量溯源、行业智能转型路径等议题展开研讨。中国锻压协会党支部书记、副理事长楚玉峰致开幕辞，中国重型机械研究院党委书记、董事长丘铭军致欢迎辞，中国锻压协会法定代表人、副理事长韩木林宣读人工智能大数据应用工作委员会预备名单。主旨报告环节，韩木林作《锻压行业人工智能发展战略》报告，丘铭军作《人工智能赋能锻压产业高质量发展》报告，谢斌、李前、张玄等分别就政策驱动转型实践、成套设备制造AI应用、材料成形液压系统智能控制作报告。
上海壹亘精密机床有限公司扩产新厂项目10月23日在上海市闵行区文井路正式开工，项目规划总建筑面积约16000㎡，预计2027年11月投产，建成后规划年产能预计达到300台。公司现有约7000㎡厂房的生产空间已逐渐趋于饱和，新厂将扩大高端五轴数控机床的制造、装配、测试及交付能力。上海壹亘已形成SMU、SMG、SMC三大五轴数控机床产品系列，应用覆盖航空航天、汽车模具、医疗器械、船舶制造等领域，并配套柔性自动化产线、智能仓储物流及iMCS智能总控系统。公司成立于2018年，前身为上海航天壹亘智能科技有限公司，原隶属于中国航天科技集团，2025年成为上市公司汇洲智能旗下高端装备制造板块核心企业。
国盛智科于2026年10月22日至25日举办为期四天的经销商培训活动，主题为“同心共跃•谋定新程”，全国经销商代表参加。培训首日邀请导师讲授《存量破局•增量领跑》专题课程，随后全体人员前往智能制造车间观摩面向高端市场的增量产品线，了解产品布局、生产组织与质量控制。公司邀请多位生态链合作伙伴从市场一线、供应保障与区域运营角度交流，并就市场洞察、供需衔接、服务支持与资源联动交换意见。董事长潘卫国围绕公司整体战略发表主题讲话，常务副总陈娟复盘2026年业务情况并部署2027年工作规划，技术总监任东介绍2027年产品规划与新品发布，明确技术方向与产品布局。各项目主管还就技术优化、产品迭代、项目推进及市场衔接开展专项分享。培训结束后，公司组织经销商代表赴如东栟茶古镇开展团建活动。
HORKOS CORP 与西班牙金属增材制造技术公司 Meltio 推出 NX70 DUO version AM，这是一台把金属3D打印与精密切削合并到同一制造系统中的混合机床。该机基于 HORKOS 的 NX70 1510B 加工中心，采用 Meltio 的丝材激光金属沉积技术，双头、无工作台结构，可在同一次装夹中切换金属沉积与切削加工，从而减少工件在设备之间的转运，并提高复杂金属件制造与修复的灵活性。该机已售给一家在多个国家运营的大型工业客户。Meltio 的技术以金属焊丝为原料，用激光在指定位置沉积材料，可用于复杂零件制造、损伤件修复、再制造和原型制作；对于闭式叶轮这类刀具可达性受限的零件尤其适用。HORKOS 研发部门负责人 Kunihiro Ikeda 表示，该机把 Meltio 的丝材定向能量沉积技术与 HORKOS 的精密工程及水溶性 iMQL® 系统结合，通过自动化和工艺集成应对劳动力短缺、厂房空间有限和环保方面的挑战。Meltio 亚太区销售经理 Adam Hourigan 表示，这一合作将帮助日本工业客户把金属增材制造引入混合系统，用于不同材料零件的制造与修复。该机采用 HORKOS 的 Non Bed Structure 以保持紧凑占地，水溶性 iMQL® 技术用于支持更清洁的加工环境。
Rollon 重新设计并推出 TV 系列滚珠丝杠驱动执行器，提供 65、80、110 三种规格，重点提升力矩负载能力、防护性能与整体表现。重新设计将两个直线导轨滑块布置在彼此尽可能大的间距上，滚珠丝杠螺母位于两者之间，形成更宽的支撑跨距以承受更高力矩负载。内部组件防护新增聚氨酯密封带，该方案已在 Rollon 其他执行器系列中使用，密封带由滑座内的微型轴承保持位置，在穿过滑座时阻力最小，同时保护滚珠丝杠驱动与直线导轨系统免受污染物侵入。新产品可选不同滚珠丝杠导程，以适应不同速度和负载需求；更长行程版本可选内置滚珠丝杠支撑，减少丝杠挠曲，从而实现更高运行速度。TV 系列定位重复精度达 5μm，直线导轨配两个预紧循环滚珠轴承滑块，方形截面提供刚性导向，直线导轨与滚珠丝杠均设专用润滑通道。该系列适用于工业自动化、包装和机器人等需要精确可重复直线运动的场合。Rollon 首席技术官 Andrea Tosi 表示，此次重新设计通过优化滑座架构和引入新密封系统，提升了系列的性能与可靠性。
Schröder 集团为 MAK 4 Evolution UD 折弯机推出龙门式自动上下料系统，面向所有配备 Advanced Handling System（AHS）的设备。该系统无需机器人，可完全通过机床数控系统编程，支持夜班等无人化生产；机床左右两侧各有一个吸盘架，负责上料、下料并堆叠折弯完成的钣金件。MAK 4 Evolution UD 本身的折弯过程已由带旋转吸盘板后挡料和双向折弯梁的 AHS 实现全自动。该龙门方案可按小、中、大批量单独配置。与机器人方案相比，其投入成本明显更低、编程更简单，并可立即切换回手动操作，从而在同一系统中兼顾全自动与手动加工的灵活性。Hans Schröder Maschinenbau GmbH 销售经理 Thomas Ostermair 表示，该方案的投资和编程工作量明显低于企业通常为提升折弯机利用率而不增人手所需的投入，公司也可按需定制，例如通过输送带把折弯件转往下游工序；其优势之一是自主软件开发，可将整个自动化流程直接集成到机床数控系统中。该方案可按客户需求适配不同长度和板厚，也便于与其他配备 AHS 的机床集成。AHS 在机床持续开发中做了优化，操纵器行程更窄并增加集成毛刷，对较窄零件的抓取和定位更可靠。
弗劳恩霍夫 IWU 与一家夹持系统制造商联合开发的后装式传感夹持方案已具备市场成熟度，产品名为 BERGtronic。工具夹持器是成形机床与模具之间的机械接口，新方案在其中集成智能传感模块，可在成形过程中捕捉压机滑块上极小的弹性变形，也可加装到现有工具夹持系统上。软件安装后完全自主运行，既不需要参数化设置，也不对操作人员提出额外资质要求，传感器后装工作量较小。系统直接在作用点采集工艺数据，适用于小批量或大批量、紧凑或大尺寸工件，也能让较老的压机适应数字化生产。最新一版软件在继续监控工具夹持器的同时，把重点转向成形工艺分析，可评估压机力曲线、工艺力分布等传感数据，并对多处采集的数据单独或关联分析。包络线监控会自动设定上下公差界限，在生产中识别工艺异常，必要时可逐冲程反应；软件还建立错误类型记忆，把识别到的偏差记入日志并与以往事件比对，结果可提供给数据库和設備控制系统。异常识别基于自动识别工作循环，可定位刀具错误，无需分析算法的专门知识。项目负责人 Mohaned Alaluss 表示，该传感夹持技术可独立于控制系统方案集成到压机中，是否适合后装及是否匹配监测任务可用较少工作量核查。自 2026 年 3 月起，该智能夹持器与软件作为高科技后装方案在 Magna Body & Chassis Germany GmbH 的压淬生产条件下使用。
临磨公司数智化管理系统升级专项正式启动，围绕流程重塑与管理提效推进企业内部数字化变革。此次升级覆盖从订单承接、生产排程到物料管控、成本核算的全业务链路，目标是实现数据实时互通，让生产可视、管理可控、决策有据，降低沟通成本并提升运营效率。临磨深耕磨床制造行业多年，本次升级不只是上线一套管理软件，更是对管理思维与工作模式的深层重塑，公司将其定位为发展里程碑意义的变革。全体员工将参与本次数字化建设，适应新流程与新工具，保障项目平稳落地。
Spinner 的 Dominik Jauch 向 MTDCNC 介绍了公司的车削、铣削与自动化方案，重点包括最新的 TTS 系列机床和 RoboBox Extreme 自动化单元，目标是让小批量乃至单件生产也能实现自动化，为制造商带来更高灵活性。RoboBox Extreme 的机器人直接以虎钳本身作为夹爪，因此能处理不同尺寸的零件，无需频繁更换夹爪钳口。这一设计使单件生产同样更容易自动化。
Lang Technik UK 在 Banbury 附近 Wroxton 启用了一间 2000 平方英尺的新展厅，用于展示其零点夹紧、工件夹持和自动化产品，并可现场演示。该展厅由一栋建筑改造而成，按公司规格装修，同时设有较多会议空间，供客户举办外出会议。公司销售总监 Danny Brook 表示，自 2019 年成立以来，英国市场对其解决方案的需求每年增长 10% 至 15%；夹持与夹紧产品一直是核心业务，近年则开始引入新的自动化系统。公司由 Gareth Barnett 和 Alena Saroka 于 2019 年创立，2024 年在 Haddenham 开设新总部，目前有九名全职员工，并新聘行业专家 Gerry Cook 负责东南部销售。其产品包括可在机床外对工件进行预压印的技术，以及免除零点底板需求的 Quick•Point® Rail System。
Fastems（芬发自动化）宣布与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为三和数控部署MLS-xmd高端定制化柔性生产线，用于数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件的生产升级。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置Fastems自主研发的MMS智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控在国内刀塔市场占有率达40%，动力刀塔市场占有率接近60%，产品品类达数百种，订单最小批量仅十余件。产线预计2027年下半年交付投产，三和数控计划借此向整体方案解决商升级，并逐步拓展五轴摇摆头等高精尖产品。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为三和数控部署MLS-xmd高端定制化柔性生产线，预计2027年下半年交付投产。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置Fastems自主研发的MMS智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控是国内数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件生产企业，国内刀塔市场占有率达40%，动力刀塔市场占有率接近60%，产品品类达数百种，订单最小批量仅十余件。三和数控总经理林力表示，此次合作不只是采购自动化装备，更希望吸收Fastems的柔性制造实践经验，尤其是以全年8760小时为基准、用实际切削时长占比评估设备真实效能的8760理念。新产线将支撑企业从刀塔零部件制造商向整体方案解决商升级，并逐步拓展五轴摇摆头等高精尖产品。
海目星光界在拉斯维加斯FABTECH 2026展会首日全球首发AI算力柜自动化钣金制造解决方案，面向AI算力柜制造需求提供高效、柔性的自动化生产选择。该方案集成开卷/上料、激光切割、智能折弯、精密焊接、综合检测、自动化组装及成品柜体输出七大环节，实现全流程连续自动化生产。方案以激光切割、智能折弯及精密焊接为核心工艺，重点优化孔位精度、板材成形质量与焊接稳定性，并通过工序协同减少重复搬运、等待及多次装夹带来的效率损失与加工误差。方案支持柔性配置与定制化开发，可适应不同结构、尺寸及工艺要求的AI算力柜产品。海目星光界表示，北美数据中心建设带动服务器机柜、精密金属结构件与自动化制造需求，此次首发是其拓展AI算力基础设施制造应用、深化国际市场布局的举措，公司将依托海外本地化团队与合作伙伴网络推进本地化服务能力建设。2026年10月，公司以“Beyond Sheet Metal”为主题先后亮相四场国际展会。
通快推出新一代 TruPunch 5000 冲床，新增监控、自动化和操作功能，用于提升生产可靠性、生产效率和易用性，面向能源与电子行业对钣金冲压件的需求。新机型配备新的机床控制系统、集成的 Vision Equipment Pro 相机系统和第二块显示器，控制系统将工艺与机床状态数据发送至通快的 Smart View 数字服务，操作人员可通过仪表盘在不同地点监控运行状态并提前发现潜在故障。最多 10 台集成相机可拍摄机床工作区域图像，操作人员可在装夹工位等地点远程查看；第二块显示器可显示相机画面、生产信息以及通快 Oseon 软件的数据。新控制系统还支持无需服务人员到场即可安装机床更新，通快计划为 TruPunch 5000 推出 Remote Operation Support 远程服务，由服务人员远程排查和操作机床，以减少现场支持需求。新控制系统为人工智能支持的自动化打下基础，在计划中的小件分拣应用中，智能相机识别零件位置，机器人无需人工编程即可抓取和分拣。安全方案也做了调整，缩短操作人员走动距离并减少生产中断；ToolMaster Linear 刀库在装夹工位增加一块显示器，提供刀具信息。
英国分包商 Diamond Precision Engineering（DPE）首次投资 30 锥度机床，选用日本制造的 Brother Speedio W1000Xd2，该机采用双面接触主轴-刀柄接口，即 BBT30 机型。机床由 Brother 英国及爱尔兰独家代理 Whitehouse Machine Tools 于去年（2025 年）年底安装，配备 BIG-PLUS 端面与锥面接触主轴，扭矩最高 92Nm，可高效、精确加工钛合金、Inconel 和不锈钢等难加工材料。DPE 此前长期使用三台 40 锥度立式加工中心和一台 BT50 机型；投用前六个月约 10 种零件从 BT40 立加转移到这台 30 锥度机床，一般加工公差保持在 ±0.05mm。一个低碳钢汽车零件节拍从 5 分钟降至 3 分钟，缩短 40%，进给和转速与 BT40 机床相同，节省来自 X/Y/Z 快移 50/50/56 m/min、ATC 屑对屑 1.4 秒、主轴最高 10,000 r/min 的启停时间 0.15 秒。该批 500 件零件交付时累计节省近 17 小时加工时间。不锈钢泵件通过双面转台一次装夹 10 件，用 30mm 整体硬质合金钻头加工孔；铝铸件在转台上完成 Op 1 和 Op 2 全部加工，省去第三道工序；航空铝件由四道工序合并为一道，在 Brother 上节拍 24 分钟。
Kammerer Gewindetechnik 发布重新设计的滚珠丝杠驱动螺母结构，用于应对高动态直线运动中的空间限制，面向机床、压力机和自动化弯管设备。该结构把滚珠丝杠螺母与内置轴承原本分开的两处润滑口合并为轴承环上的单一润滑点，同时向两者分配最小润滑量，并减少力施加与力传递之间的机械接口，以缩小整体体积。 该结构支持两种运动学安装方式。螺纹主轴两端固定、驱动螺母与轴承座轴向移动时，可带动移动立柱等重载做长距离运动，并避免高速下的主轴振动；驱动螺母固定安装时，旋转螺母把承受扭矩的主轴推出壳体，动作类似气动或液压活塞杆的直线伸出。在固定位置作动器配置下，它可作为压力机和弯管机中液压缸的机电替代方案，省去外部液压动力单元和管路，直接接入系统控制架构，并便于记录短周期高压缩作业中的力-位移曲线。 该产品公称直径范围为 16 mm 至 60 mm，主轴、螺母和法兰轴承环等性能关键件均由 Kammerer 自行设计加工。
ESAB 推出 ROBBI AI 协作机器人系统，用物理人工智能感知并响应 MIG 和 TIG 焊接的实际工况。该系统不依赖预设机器人路径和焊接顺序，而是通过相机与激光传感评估焊接环境、实时决策，并随工况变化调整焊接运动和工艺参数。ESAB 表示，该系统设计上免去操作者手动示教焊接路径的环节，包括一张工作台上装夹多个零件的情形。ROBBI AI 可搭配 EWM Titan XQ、EWM Tetrix XQ 或 ESAB Aristo Edge 电源使用，面向小批量多品种、接头装配间隙波动等难自动化场景，例如管道制造和 TIG 焊接。ESAB 先进技术解决方案副总裁 Dan Colvin 称，物理人工智能把智能直接带入焊接过程，系统会评估接头、决定如何推进并在焊接中做出调整。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为这家数控刀塔制造企业部署 MLS-xmd 高端定制化柔性生产线，项目预计 2027 年下半年交付投产。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置 Fastems 自主研发的 MMS 智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控深耕数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔近三十载，国内刀塔市场占有率达 40%，动力刀塔市场占有率接近 60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。三和数控总经理林力表示，此次合作不只是采购自动化装备，更希望吸收 Fastems 的柔性制造实践经验，尤其是以全年 8760 小时为基准、用实际切削时长占比评估设备真实效能的 8760 理念。芬发自动化（上海）有限公司总经理丁永平称，该项目为国产高端装备零部件的柔性智造新范式提供了实践样本。三和数控期待以新产线带动既有产线效率改善，并向五轴摇摆头等高精尖产品拓展。
上虞区企业联合会、企业家协会组织45家重点企业主要负责人赴日发精机考察交流，上虞区发改局、经信局、科技局和曹娥江经济开发区分管领导一同参加。考察团在新昌县经信局领导陪同下参观日发精机，副总裁梁海青率公司负责人接待并全程陪同。考察团先后走进日发精机麦创姆车间、螺纹磨车间和轴承磨车间，实地察看高端柔性生产线、高精度螺纹磨床、智能化轴承磨床等核心装备的生产制造情况。双方围绕高端数控装备应用、企业智能化改造深入交流，日发精机分享了数控机床研发、柔性制造单元及自动化产线集成方面的实践成果。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司达成合作，将为其部署 MLS-xmd 高端定制化柔性生产线，用于数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件的柔性生产升级。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置 Fastems 自主研发的 MMS（Manufacturing Management Software）智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控在国内刀塔市场占有率达 40%，动力刀塔市场占有率接近 60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。产线预计于 2027 年下半年交付投产，三和数控希望借此提升设备利用率、减少人工干预并支撑夜班与周末无人生产，并逐步向五轴摇摆头等高精尖产品拓展。
凯特精机推出自动高速精密对位系统，采用创新的机电一体化直驱设计，主打“小身材、大能量”，面向高精度运动控制与纠偏对位领域。该产品针对传统对位平台结构繁复、成本高昂、体积受限的弊端，试图以更紧凑的结构满足精密制造向高效化、微型化与高集成度升级的需求。原文未披露该系统的具体轴数、行程、定位精度、价格或交期等信息。
大隈开发出紧凑型五轴控制卧式加工中心 MU-250H，兼顾稳定高精度五轴加工与省空间自动化。该机面向医疗设备、数据中心用发电机与冷却装置、航空器等领域的复杂形状和自由曲面小件，支持高效高精度同步五轴加工。机床安装面积5.7m²，标准搭载可加工钛、不锈钢等难切削材料的No.40强力主轴，兼顾面积生产率与工序集约能力。自动化方面，除可高速交换工件的自研装载式AWC（Automatic Workpiece holder Changer）外，还支持紧凑型装载单元，覆盖量产到变种变量生产。其卧式五轴结构支持一次装夹高效加工，并排除切屑堆积，以支撑长时间稳定运行。适用工件尺寸为□250mm×H180mm，大隈将其定位为应对人手不足与技能传承课题的小物零件加工方案。
推荐理由：大隈发布紧凑型五轴卧式加工中心，安装面积5.7m²并标配No.40主轴，可对照小件多品种产线的空间与自动化配置。
HORKOS CORP 与 Meltio 推出 NX70 DUO version AM 双头混合制造中心，把金属增材制造与高精度数控切削集成到同一台设备上。该机基于 HORKOS NX70 1510B 平台，在东京 JIMTOF 2026 展会首次亮相，操作者可在同一次装夹中在激光材料沉积与精密减材加工之间切换，首台设备已由一家大型国际工业客户购入。 集成式 Meltio 沉积头使用标准焊丝作为原料并配合激光能量来成形或修复金属零件，这种线材定向能量沉积（Wire-DED）方式免去了反应性金属粉末带来的危险处理要求和专用设施隔离。机器采用 HORKOS 专有的 Non Bed Structure（无床身设计），把结构件移出直接加工区域，以避免热切屑和切削液造成的热位移，同时配备水溶性 iMQL 微量润滑技术。 把多道工序合并到一台设备后，NX70 DUO version AM 减少了零件在不同系统之间的转运需求，用于加工闭式叶轮这类刀具难以进入的复杂内部几何结构。该平台由 Meltio 日本官方合作伙伴 MadeHere 支持，面向航空航天、国防、能源和重工业应用。原文还提到，美国海军近期采购了 12 套集成 Meltio 的数控混合系统，用于舰队的现场保障与维修。