跳到正文

内容类型

整机发布 最新动态

新机型正式发布、重大改型和关键参数或价格变化。

117 条已收录近 30 天 72 条

更新

整机发布的已收录动态 · 第 4 页

10月20日周二第 61–80 条
  1. 荣格工业资源网 · 金属加工62

    DMG MORI 全球首秀 ULTRASONIC 80 Precision 超声加工中心

    DMG MORI 在全球首秀中展出 ULTRASONIC 80 Precision 超声加工中心，这是 Precision 系列超声加工中心的新成员，此前该系列已在 EMO 2025 发布 ULTRASONIC 60 Precision。新机加工区尺寸为 800 x 600 x 510 mm，可加工工件尺寸达 Ø 800 x 400 mm、重量可达 350 kg，面向 Zerodur 玻璃陶瓷载物台以及碳化硅、硬质合金等硬脆材料工件。 该机将 ULTRASONIC 超声铣削与磨削整合在一次装夹中完成。刀具由转速高达 20,000 rpm 的 speedMASTER 高性能主轴驱动，ULTRASONIC 执行器采用 HSK-63 接口激发高频振动，旋转运动与超声振动叠加形成脉冲式接触，降低切削力并减少微裂纹风险。回转摆动工作台摆动范围为 -35° 至 +110°，支持 5 轴联动加工；直驱 C 轴转速达 300 rpm，并标配 ULTRASONIC axialGRINDING 用于外圆磨削。 机床采用一体式床身、实心铸铁和宽面直线导轨，配直线导轨精密冷却以减小热位移，标准定位精度达 5 µm。标配 60 位刀库，可选配升级至 120 位；自动化可配 Robo2Go Milling、MATRIS 系统以及 PH 150 或 PH Cell 300 托盘搬运系统。

10月16日周五
  1. Fabricating & Metalworking58

    Productive Robotics 在 IMTS 2026 推出 7 轴协作机器人 OB7-AI

    Productive Robotics 在 IMTS 2026 上推出 7 轴协作机器人 OB7-AI，把物理 AI 引入其零编程、触摸示教的 OB7 系列，用于缩短 CNC 上下料任务的准备时间。OB7-AI 会自动扫描机床工作区，识别各物件位置，操作员无需把毛坯精确摆放在工作台上，只要毛坯之间留有可伸入手指的间隙，夹爪即可取件。找到毛坯后，它打开机床门、把零件装入虎钳、关门并按下启动按钮；判断循环结束时，OB7-AI 读取 CNC 屏幕，再开门卸下成品并重复流程直至任务完成。公司总裁 Zac Bogart 表示，示教 OB7 本身很简单且每个任务只需做一次，但仍要占用时间，OB7-AI 让操作员收回这部分时间，新零件或新任务不需要 AI 训练周期。Bogart 称汽车与 CNC 加工是物理 AI 协作机器人的关键市场，OB7-AI 面向当前产线即可使用，并可用于实验室研究和医疗等非工厂领域。Productive Robotics 在美国设计、制造和服务其协作机器人、机器人 MIG 与激光焊接系统及配件，OB7、OB7 Stretch、MAX 8、MAX 12、MAX 16 以及 Blaze、Blaze MAX 系列均采用 7 轴机械臂。

  2. Fabricating & Metalworking58

    通快在 FABTECH 2026 推出 TruLaser Weld 3000 AI 激光焊接单元

    通快在 FABTECH 2026 上推出新型 TruLaser Weld 3000 紧凑型机器人激光焊接单元，借助 AI 可显著加快编程速度，且占地很小。通快焊接产品管理负责人 Robin Stuhler 表示，该设备尤其适合小批量、多品种的高质量钣金组件与外壳制造，可实现稳定工艺、短节拍和高灵活性。 新单元可在机床上按传统方式编程，也可在办公室等其他位置用 TruTops Weld 软件离线编程，员工在电脑上新建程序时机器可继续生产。基于 CAD 数据的焊接程序生成速度明显快于传统编程，TeachLine Touch 功能通过点击机床屏幕即可重新定位焊点，把编程和装调时间最多缩短 50%。TeachLine AI 功能扩展可基于 AI 识别焊点偏差并按实际零件状态修正机器人路径，使新零件换型更快，经验较少的员工也能操作。 新开发的焊接光学元件体积约缩小 40%，焊接机器人可进入深腔壳体、箱体等难以接近的区域，扩大可自动化加工的零件范围并减少手工返工。工艺稳定性依托 BrightLine Scan、BrightLine Weld 和 FusionLine 等技术，其中 FusionLine 针对约 0.06 英寸以内的间隙或需填充金属的材料，将激光与填充焊丝结合。

10月15日周四
  1. 大隈日本 · 机床技术新闻58

    大隈开发 MU-350V 五轴立式加工中心，以同级最小安装面积实现 24 小时连续生产

    大隈开发了五轴控制立式加工中心 MU-350V，将其定位为把高精度、高生产率与节能兼顾的 Green-Smart Machine 与紧凑易用的自动化相结合的机型。该机在已有长期稳定高精度加工实绩的机床结构基础上，标准搭载可收纳并自动更换最多 33 个已装夹工件与夹具的工件架自动更换装置 AWC，以及可自动更换 120 把刀具的 ATC，构成同级最小安装面积、可 24 小时无人运转的紧凑自动化单元。目标对象是汽车、医疗设备、工程机械、产业机械等广泛行业中精度与形状复杂度不断提升的 φ360 mm 以下中小件，面向人手不足与技能传承压力的生产现场，通过工序集约推进省人化，为多品种小批量生产提供质量与生产率。

  2. 国际金属加工网 · 机床62

    DMG MORI 发布 ULTRASONIC 80 Precision 超声加工中心

    DMG MORI 发布 ULTRASONIC 80 Precision 超声加工中心，为 Precision 系列超声加工中心的新成员，面向半导体等高科技行业的硬脆材料加工。该机加工区尺寸 800 x 600 x 510 mm，可加工工件尺寸达 Ø 800 x 400 mm、重量可达 350 kg。 机床将 ULTRASONIC 超声铣削与磨削集成于一次装夹完成。刀具由转速高达 20,000 rpm 的 speedMASTER 高性能主轴驱动，通过 HSK-63 接口的 ULTRASONIC 执行器激发高频振动，降低切削力并减少微裂纹风险。回转摆动工作台摆动范围 -35° 至 +110°，支持 5 轴联动加工；直驱 C 轴转速达 300 rpm，标配 ULTRASONIC axialGRINDING 用于外圆磨削。 精度方面，圆度检测显示该机标准定位精度达 5 µm，依托一体式床身、实心铸铁、宽面直线导轨及直线导轨精密冷却减小热位移。标配 60 位刀库，可选配升级至 120 位；可配 Robo2Go Milling、MATRIS 工件搬运系统及 PH 150、PH Cell 300 托盘搬运系统。控制系统为 ERGOline X 配 CELOS X 版 Siemens SINUMERIK ONE，并提供 GREENMODE 绿色模式，相比上代机型节能达 20%。

10月14日周三
  1. 荣格工业资源网 · 金属加工22

    MWCS 2026 | 萨瓦尼尼P2系列第四代多边折弯中心亮相，主打柔性与智能化钣金生产

    萨瓦尼尼在2026工博会上展示已发展到第四代的P2系列多边折弯中心，称其能胜任钣金精益化生产。萨瓦尼尼（中国）销售副总监袁伟杰表示，该设备柔性极强，自动化和数字化程度高，不仅胜任大批量生产，更擅长多品种、小批量、单件流或成套生产。其原理是操作工将下料板料放上折弯中心后，无需更换模具，只需改变折弯程序即可完成整个折弯过程，不受板料大小、形状、厚度、材质限制。设备配备万能模具并搭载MAC3.0板材特性补偿技术，可在板材抗拉强度或厚度波动时自动检测差异并调整折弯公式，保持精度与稳定性。设备后部可扩展切割、滚槽等功能，以获得更小更美观的R角。萨瓦尼尼1977年发明世界第一台多边折弯中心P4，1979年推出世界第一台S4+P4冲剪折弯柔性生产线，其折弯中心现已用于160多个行业，包括数据中心机柜、冷链分配单元和液冷柜等。展位号3H-A058。

10月13日周二
  1. CNC机床网62

    日本西铁城机床开发Cincom L32与Miyano BNE-65ATC高规格机型

    日本西铁城机床于2026年10月8日宣布开发数控自动车床高端机型Cincom L32高规格机型和Miyano BNE-65ATC高规格机型，目标是把过去需转到加工中心完成的斜孔加工、曲面加工和铣削集约到自动车床上。两款机型将于2027年2月开始接受订单，并在JIMTOF2026（10月26日至31日，东京Big Sight）上首次展出。 L32高规格机型属主轴箱移动型，最大加工直径φ32毫米（选配φ38毫米），主轴最高转速8,000min⁻¹，B轴回转式ATC刀具主轴最高转速由12,000min⁻¹提高到30,000min⁻¹，为原来的2.5倍，ATC刀具12把。该机型采用新开发的齿轮增速机构，并支持最高10MPa的高压冷却液。BNE-65ATC高规格机型属主轴箱固定型，最大加工直径φ65毫米，主轴最高转速5,000min⁻¹，B轴刀具主轴可在6,000min⁻¹和12,000min⁻¹之间切换，ATC刀库容量24把，B轴斜孔加工可搭载低频振动切削（LFV）技术。西铁城机床未公布两款机型的功率和扭矩数值。 同日还发布了刀具监控软件Tool Monitor Plus，该软件从数控系统获取各电机轴电流值计算多个特征量，超出设定上下限基准值时发出警报，受监控轴、特征量和判定基准值可自动选择，并能过滤材料长度、机内温度引起的电流波动，通过监控下限可检测空切。

  2. 机床商务网 · 新品出炉40

    迪能激光以新品牌形象亮相2026工博会，全球首发D-Speed新锐版与D-Tube HS两款新品

    迪能激光（DNE LASER）在2026中国工博会MWCS数控机床与金属加工展上以青绿色新品牌形象亮相，并全球首发D-Speed高速激光自动化单元新锐版和D-Tube HS高速激光切管机两款新品。D-Speed新锐版为迪能自研的新一代智能自动化设备，采用主机一体化控制设计，简化PLC调试，搭载全自动作业链路，实现板材自动上料、切割、下料、智能码垛全流程无人连续生产，最高支持30kW大功率配置。D-Tube HS面向管材、型材精细化加工场景，支持高速切割，可选两卡盘零尾料加工方案，兼容圆管、方管及各类型材，搭配方孔气动卡盘、一体式电柜等配置。百超集团中国区及亚太区总裁、迪能激光全球CEO游松博士表示，今年迪能完成全面品牌升级，更新品牌色与LOGO，并将DNE英文定义更新为Driving New Eras，未来更聚焦智能化、数字化、自动化的整体智造方案。展会于10月12日至16日在上海国家会展中心举行，迪能激光展位为3H馆E158。

10月12日周一
  1. 国际金属加工网 · 机床58

    邦德激光发布Future系列旗舰级激光切管机

    邦德激光推出Future系列旗舰级管材激光切割机，以全流程智能和攻钻一体为核心，将自动化与多工艺加工进一步集成。设备整合自动上下料、智能夹持、实时寻中、截断检测和智能下料等能力：智能卡盘可按管材材质、管径、壁厚自动匹配夹持力并实时监测夹持状态；超高频线激光传感系统对管材轮廓最高23900次/秒扫描，定位精度0.3mm，支持边切割边寻中；截断检测可在加工后自动判断工件是否完全切断，异常时报警；双区智能下料可按工件长度分类处理，并可接入自动上料装置、机器人等设备。 在切割之外，Future通过选配攻钻模块配置14工位刀库，可集成丝锥、热熔钻等刀具并支持自动换刀，实现钻孔、攻丝等多工艺加工，薄壁管材可用热熔钻形成满足攻丝需求的孔壁；同时支持坡口切割，实现切割与坡口一体化。效率方面，邦德激光标准工件测试中普通直切约62秒，暴风切割缩短至约44秒，切割时间减少约30%，综合加工效率可提升40%以上。 整机采用全包围防护设计，上下料区域设安全防护，通过双回路安全设计和断电保护，产品通过CE、CUS认证；配置负压除尘、自动排屑，键盘托高度约1.1米，搭载自研操作系统BodorThinker 6.0。该系列已获得红点产品设计奖、iF奖、法国好设计奖Gold Award等国际设计奖项。上下料区域预留自动化设备接口，可连接前后端设备及自动化系统，未来可与切割、攻丝、钻孔、折弯、焊接等工序协同。

  2. 荣格工业资源网 · 金属加工38

    华工激光在MWCS 2026展示小幅面水导激光设备，面向半导体与硬脆材料精密加工

    华工激光在2026工博会（MWCS 2026，展位3H-D128）重点展示面向半导体、精密电子、硬脆材料及小尺寸高精密加工场景开发的小幅面水导激光设备。该设备适用于碳化硅、氮化铝、陶瓷、玻璃、金刚石、石墨及高反金属等材料的微孔、微槽、精密切割和局部修形加工，结构紧凑、加工精度高、热影响小，适合实验研发、小批量验证及高端精密零部件加工。华工激光三维五轴装备事业部总经理刘程林表示，相比传统电火花、机械钻削及普通激光加工，水导激光具有热影响小、重铸层少、微裂纹风险低等优势；以航空发动机热端部件为例，可用于高温合金叶片气膜孔加工，实现小孔径、斜孔、多角度孔的一次成形。公司已围绕高温合金、碳化硅、氮化铝陶瓷、CFRP等材料开展工艺验证，典型应用可实现微米级尺寸控制，并显著降低热损伤和后续修整工作量。刘程林指出，水导激光并非简单替代传统工艺，而是在低损伤、高精度、复杂材料加工场景下提供新的工艺选择，公司未来看好航空发动机热端部件、半导体封装材料、陶瓷基复合材料和超硬脆材料加工等细分市场。

10月10日周六
  1. 海目星 · 设备新品42

    海目星切叠一体机：多工位裁断叠片一体机破解锂电Z型叠片良率与效率难题

    海目星推出切叠一体机（多工位裁断叠片一体机），将极片裁切与叠片两道工序整合，省去裁切后转运、暂存环节，从源头规避极片周转损伤与重片风险。设备采用电子凸轮多轴并行控制技术，叠片速度可达0.167s/pcs，适配大规模量产节拍。该机搭载全流程在线视觉检测系统，实现精度闭环调整并支持不良信息追溯，裁切长度误差控制在±0.15mm以内，极片与隔膜整体对齐度≤±0.3mm。安全管控方面，设备配置多级除尘系统，裁切后纵向毛刺≤6µm、横向毛刺≤15µm，并配备高响应隔膜张力控制系统，将隔膜张力波动控制在±5%以内。该切叠一体机兼容多种规格电芯与工艺需求，面向动力及储能电芯的量产制造。

10月9日周五
  1. 机经网 · 机床工具18

    杰群精密与台群精机856系列立式加工中心的合作共赢之路

    深圳市杰群精密制造有限公司自2014年创立起对标德国工业标准，选用台群精机856系列立式加工中心加工精密零件，首批工件已通过德国客户验收。杰群精密创始人赵总此前在德资企业做采购时难以在国内找到满足德国总部要求的供应商，考察多国品牌后选择了台群立式加工中心。该系列设备在重复定位精度、切削稳定性、表面加工质量等关键指标上达到德国客户要求的精度标准，长期稳定性测试表现良好。台群技术团队针对铝合金压铸件、精密五金件等特定加工需求快速调整设备参数和工艺方案，曾在三天内协助提出优化方案。双方合作已从设备采购延伸到工艺共研：台群定期提供设备保养培训和工艺优化建议，杰群则分享用国产高端设备服务国际客户的经验，产品从简单零部件升级到精密核心部件等高附加值产品。

  2. CNC机床网60

    三井精机在HU63A-5X五轴卧加上加装车削功能，车削直径上限500毫米

    日本三井精机工业在五轴卧式加工中心HU63A-5X的B轴工作台上加装车削功能，开发出HU63A-5X Turning，并已开始接受订单。该机于2026年9月在美国芝加哥IMTS 2026上首次亮相，在美国以HU63A-5XT的名称由Mitsui Seiki USA展出。新机把铣削、钻孔、镗孔与工件旋转的车削集中到一台设备，可在一次装夹中完成粗加工、精加工和车削，减少重新装夹带来的微小误差与装夹调机时间，目标对象是航空发动机机匣、发电用涡轮机匣等大型复杂零件。最大工件尺寸在铣削时为直径950×高900毫米、800公斤，车削时降至直径500×高600毫米、500公斤。机床标配双托盘交换装置和可容纳60把刀具的自动换刀装置，X、Y、Z轴行程各900毫米；面向美国的规格中刀具主轴最大扭矩1,081牛·米，X、Y、Z轴定位精度±0.001毫米。车削时B轴的最高转速与扭矩、复合加工后的同轴度和热变形，以及价格和加工时间缩短数值均未公布。原文指出，大直径机匣仍可能需要与立式车床等专用机床组合使用，是否划算还需客户试加工数据验证。

  3. 通快中国 · 全球新闻稿58

    通快在 EuroBLECH 2026 发布新一代 TruLaser 5000 激光切割机

    通快在 EuroBLECH 2026 上发布新一代 TruLaser 5000 激光切割机系列，主打让钣金加工过程更透明。机器集成多台摄像头与传感器并持续监控状态，摄像头画面可从任意位置访问，覆盖机床内部、切割过程与交换工作台，配合其他系统实时数据在控制面板上形成中央生产看板，显示机床状态、剩余运行时间和当前事件。看板新增碰撞概览，列出因喷嘴与板材碰撞造成停机的程序。该系列标配三年 Condition Monitoring 预测性服务，用于提前发现潜在故障、减少非计划停机。辅助系统方面，Active Speed Control 实时监控切割过程、识别质量偏差并自动调整进给速度，本届展会新增喷嘴状态监控，检测到污染即启动检查循环；Smart Rerun 可自动识别中断的切割并在正确位置续切，与 Active Speed Control 配合可在出现切割缺陷时无需人工干预继续生产。TruLaser 5000 激光功率最高 24 kW，适用钣金加工常见材料，可加工 3 x 1.5 米至 6 x 2 米幅面板材，面向机械工程、农业机械、商用车制造和合同制造等应用。

10月8日周四
  1. CNC机床网60

    村田机械发布首款立式CNC车削中心MVH600，卡盘扩至24英寸

    村田机械10月1日宣布，将于12月1日发售立式CNC车削中心MVH600，这是该公司品牌下首款立式机床，实机将在10月26日开幕的JIMTOF2026上展出。公司此前以正面CNC车床为主，最大卡盘15英寸，MVH600配备24英寸卡盘，可加工最大直径610毫米、长度425毫米、重量最大100公斤的工件，主轴电机功率30千瓦，面向卡车等商用车、工程机械、农业机械的大型零件加工。机床上部安装龙门式上下料装置，自动完成工件入机投料与加工后取出；公司称相比在机床正面放置多关节机器人的方式可减少占地面积。销售先从日本国内和美国起步，再逐步扩展到亚洲与欧洲，目标每年25台，价格未定。机床本体高度3039毫米，不含上下料装置，含装置的总高未披露；本体宽度2090毫米，深度因规格而异。此次发布未说明检验、换产及前后道工序输送是否也自动化。

  2. CNC机床网40

    和井田制作所开发首台激光加工机 TLP-E，实验机将参考展出 JIMTOF2026

    日本精密磨床厂商和井田制作所开发出该公司首台激光加工机 TLP-E，用于金刚石、硬质合金等高硬度、复杂形状工件的非接触抛光，现阶段是面向产品化的实验机，将在10月26日开幕的JIMTOF2026以参考展品形式展出，产品化预计在数年之后，并非上市销售。TLP-E光源采用半导体激光器，目前试用多台振荡器，被视为摸索照射参数的一环；具体改变哪些参数、如何评估尚未公布。激光抛光有望替代依赖熟练工的手工抛光和用药液的化学抛光，但热影响控制、针对不同材料重新设定参数、激光无法到达部位的形状限制仍是课题。和井田已于2023年4月与日本东京大学启动激光抛光共同研究，2026年4月又设立面向下一代激光抛光技术的产学合作讲座。公司把激光加工机培育成继刀具用、模具用磨床之后的“第三大支柱”作为目标，但表面粗糙度、加工时间、目标价格、业务规模等性能与业务数值均未公布，相对磨削是否具备优势目前无法判断。

10月7日周三
  1. 埃马克中国 · 机床技术新闻65

    埃马克推出立式车磨中心VL 100 GT，用于小型盘类零件精密加工

    埃马克发布立式车磨中心VL 100 GT，用于小型盘类零件的精密加工，可在一次装夹中完成硬车削与磨削。机床采用立式布局，工件主轴位于加工区域上方，通过拾取方式从集成输送带抓取工件，切屑和磨削泥浆靠重力自由下落。床身采用MINERALIT®聚合物混凝土，减振性能比传统灰铸铁高八倍，适用于表面粗糙度Rz < 1.2 µm的精加工。加工区域可按工件范围配置内圆磨削主轴（刚玉或CBN）、外圆磨削主轴以及一个或两个硬车削固定刀座；X轴采用线性电机驱动，可进行凸轮轮廓和偏心表面的非圆磨削。机床配备声控系统、自适应工艺控制和触控式修整，测量探头位于工作区与取件站之间。原文给出的链轮加工案例中，整个过程耗时不到35秒，其中工件更换约10秒、硬车削15秒、磨削10秒。主要参数为工件直径最大100毫米、卡盘直径最大160毫米、回转直径210毫米，X轴行程895毫米、Z轴行程375毫米，主轴16.7千瓦/74牛米（40%负载持续率）、最大转速3,000转/分钟。VL GT系列还包括VL 200 GT（最大高度150 mm）和VL 350 GT（最大高度350 mm）。

    推荐理由：原文给出VL 100 GT的配置组合与35秒链轮加工节拍，可据此判断车磨复合在小盘类件上的适用范围。

9月30日周三
  1. 荣格工业资源网 · 金属加工26

    MWCS 2026 展品速递 | 迪能激光 D-Speed 高速激光自动化生产单元新锐版、D-Tube HS 高速激光切管机

    迪能激光将在 MWCS 2026 展出 D-Speed 高速激光自动化生产单元新锐版和 D-Tube HS 高速激光切管机，展位号为 3H-E158。D-Speed 新锐版融合工业 4.0 技术，采用主机一体控制，减少 PLC 维护与调试工作，可实现从板材自动上料、自动切割到自动下料及码垛的全自动作业流程，仅需一人值守即可连续自动生产。该单元搭载迪能自研 D-Speed 高速机，激光功率最高可达 30 kW，最大单轴加速度 1.5 G，联动定位速度 150 m/min，联动加速度 2.0 G。D-Tube HS 高速激光切管机具备高速切割、省料（可选两卡盘零尾料）、精密稳定、上料便捷、下料灵活（可选集成式 2 米随动下料）等特点，支持多种管材切割，配置方孔气动卡盘和一体式电柜。

  2. 荣格工业资源网 · 金属加工42

    MWCS 2026 展品速递 | 帕玛自动化 OG-TB5050 多功能重型砂带磨床

    帕玛自动化在 MWCS 2026 展会展出最新发布的 OG-TB5050 多功能重型砂带磨床，展位号为 3H-A012。该设备通过高速重切削砂带打磨装置，实现大型金属板材的焊前坡口加工，以及大型构件的焊缝打磨和表面打磨。OG-TB5050 可在地轨上行走，轨道长度按需定制，以适应超长工件加工；打磨头可升降、伸缩、旋转，实现大型复杂工件的多点打磨。设备还可配视觉测量系统，自动测量工件外形尺寸并自动生成打磨程序。该机型适用于工程机械、船舶、核电、钢结构等领域的中厚板、超长件或重型结构件打磨。帕玛同台还展示了不锈钢表面拉丝与焊缝打磨自动化设备。

9月28日周一
  1. CNC机床网58

    发那科将M-800加工机器人用于金属增材制造，绝对精度提升约10倍至±0.1毫米

    发那科把高精度加工机器人M-800系列用于金属增材制造，成形环节搭配其他厂商的定向能量沉积（DED）工具，以完整系统方案向客户提供。机器人本体的绝对精度较该公司以往产品提升约10倍，达到±0.1毫米，末端沿直线和圆形运动时的轨迹精度同样为±0.1毫米。 M-800原本用于切削与研磨，此次扩展到金属堆叠成形一侧。发那科常务执行官安部健一郎表示，只需输入数值即可完成简单示教，复杂形状零件也能高精度完成金属AM。相比受成形台尺寸限制的专用设备，六轴机器人可动范围更大、姿态自由度更高，发那科因此把大型、复杂形状零件作为主战场。 DED工具来自外部供应商，精度、刚性与控制由发那科自有，系统整体质量由谁磨合保证成为焦点。文章指出，定位精度只是决定成品质量的条件之一，成形速度、沉积质量与材料稳定性仍需在实际零件上验证；既有M-800用户若要转用于金属AM，需加装DED工具并积累成形条件。据日本经济产业省预测，到2040年金属AM市场规模将扩大至2025年的约4至10倍，低位情形约149亿欧元，高位情形约425亿欧元。