技术方向
机床上下料、柔性线和已落地的自动化交付。
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Linde Material Handling 与 Yaskawa 合作，为其最新系列电动叉车部署了一套高柔性自动化焊接系统，用于制造多种叉车车架和安全护罩。该系统需生产7种车架类型和14种不同顶部安全护罩，因每台叉车按订单制造，产线须在保持严格质量标准和高自动化程度的同时应对多种结构变型。系统分为两个模块：第一模块由焊接机器人对车架和安全护罩进行点焊，并配带自动换爪系统的搬运机器人；第二模块在冗余单元中完成满焊。整套系统共含33台机器人，包括安装在地面轨道上的专用焊接和搬运机型。工程阶段历时近四年，先用仿真工具做虚拟布局评估，再在供应商工厂按系列条件测试，试点系列制造成功后迁至阿沙芬堡最终生产现场。产线还包含使用磨具去除焊渣并为涂装预处理表面的在线打磨工序，末端在线测量站检查几何精度和焊缝几何形状以发现异常。系统以12.5分钟节拍运行，通过大型单元显示器实现持续数据流，确保工艺稳定和早期错误检测。
奥地利齿轮制造商 Eisenbeiss 与 Promot Automation 合作，把 2021 年购入的 WFL Millturn M50-G 车铣复合中心扩展为机器人柔性加工单元，用于重量最大 375 kg、批量常低至 1 件的回转对称齿轮零件。该单元由 Kuka KR800 机器人承担工件搬运，并自动更换主轴与副主轴的卡爪，配合自动换手爪、卡爪清洗与防锈工位，实现夜间和周末无人运行。 单元集成 Kardex 24 层料塔，按工件直径可存放 48 至 120 件毛坯或成品；工件在 Regrip 站找正后进入主轴，OP10 到 OP20 由主轴向副主轴直接交接，无需二次装夹。Promot 的 ProFlex 作业管理软件运行在设备控制系统上，连接 ERP、CAD/CAM、机床与自动化，自动下发 NC 程序、刀具数据和工件几何数据，并在排产时考虑刀具剩余寿命。 Promot 销售负责人 Thomas Burger 称，最大技术难点是自动换卡爪的过程稳定性，需保证 24 小时运行下动作可重复。Eisenbeiss 项目负责人 Daniel Kickinger 表示，自动化带来更多有效加工工时和可计划性，同时免去数百公斤工件的重体力搬运，相关经验已用于后续自动化项目。
United Machining Solutions 首席销售官 Markus Piber 介绍，集团由 United Grinding Group 收购 GF Machining Solutions 后组建，整合仍在持续推进，重点是不削弱各品牌优势，而是让 Mägerle、Liechti 等在航空、航天和能源领域流型件与涡轮部件上的能力更突出，并联合客户开发新工艺。集团业务已覆盖磨削、铣削、电火花等较宽组合，正从单机销售转向完整制造解决方案，关注编程、自动化、设备利用率和废品率等全流程效率。集团现有约 5,000 名员工、50 多个生产、服务和销售网点，当前重点增长市场为北美尤其是美国，欧洲仍有较大潜力，亚洲除中国外看好印度及亚太其他地区，同时观察到“local for local”趋势增强。奥地利被视为重要市场和高科技基地，DACH 地区也是新技术、工艺与自动化方案开发的重要伙伴。Piber 认为高成本地区中小制造企业的关键是提升生产率，小批量下需兼顾柔性与高度自动化，并依靠快速专业服务降低废品和资源消耗、提高设备可用率；System 3R 的自动化与工装经验可融入整体方案。自 9 月 1 日起，Florian König 加入奥地利团队，在 United Machining 负责铣削和电火花业务。
Fastems（芬发自动化）与温岭市三和数控机床设备有限公司正式达成合作，将为三和数控部署 MLS-xmd 高端定制化柔性生产线，用于数控刀架、伺服刀塔、动力刀塔等机床核心部件的生产升级。该产线集成三台卧式四轴加工中心和大承载力高速堆垛机，配置 Fastems 自主研发的 MMS 智能生产管理平台，可实现托盘自动流转、机床自动上下料、工件缓存，以及自动排产、任务调度、设备监控、工单追溯和在制品与库存管理。三和数控在国内刀塔市场占有率达 40%，动力刀塔市场占有率接近 60%，产品品类多达数百种，订单最小批量仅十余件。产线预计于 2027 年下半年交付投产，三和数控希望借此带动既有产线效率改善，并逐步拓展五轴摇摆头等高精尖产品。Fastems 以全年 8760 小时为基准评估设备真实效能，其柔性自动化系统可与全球 60 多个机床品牌集成。
德国Handtmann汉德曼在一体化压铸大型铝合金结构件生产中，采用蔡司光学、接触式和X射线三类检测方案协同验证内部质量、全域形面尺寸与关键功能尺寸。汉德曼是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂商，其前后端等完整模块约100秒即可单次成型，替代数百套工装夹具与加工工序。针对数米级薄壁铸件易翘曲、尺寸偏差及气孔缩松等缺陷，汉德曼在专用计量室部署ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域无损探伤，ZEISS ScanBox自动化三维检测系统以光学方式对比CAD模型与实际三维坐标并配合机器人自动化检测，ZEISS PRISMO三坐标测量机对静置工件开展高精度接触式检测，校验关键功能尺寸与加工公差以满足主机厂认证要求。汉德曼质量管控负责人Sandro Langer表示，多数整车厂商同样选用蔡司设备，双方检测结果更具可比性、产品认证流程更快捷；工厂负责人Jens Hansmeier则强调合作方须在未来五到十年持续引领行业标准。
发那科正在与机床厂商加强合作，扩展 FIELD system Basic Package（FsBP）的数据利用能力。FsBP 是采集机床、机器人及其他设备数据的数据平台，可汇集发那科产品与第三方设备的数据。此次方案把机床厂商定义的机床信号预先配置并注册在 FsBP 中，客户只需选择机床，即可使用厂商提供的详细机床状态数据。此前客户要详细分析机床状态，需自行确认信号地址、理解各机型含义不同的信号并做相应配置；新方式减少了信号排查和单独配置的负担，引入后即可开始机床状态的可视化与分析。可用的现场数据包括生产实绩、合格与不合格信息、换刀状态、刀具寿命信息、机器人等待时间、托盘更换等待时间；客户由此不仅能判断设备运行或停止，还能获取停机原因、耗时工序、影响生产率的因素以及质量和维护问题。不同机床厂商提供的机床状态信息在 FsBP 中集中使用，即使设备来自多家厂商，也能用同一数据平台做全厂分析。发那科表示将继续与机床厂商合作推进现场数据利用。
FANUC 宣布启动一项新举措，将 FIELD system Basic Package（FsBP）采集的车间数据与 Microsoft 365 中的业务数据结合，借助 Microsoft Copilot 构建 AI 驱动的数据利用环境。FsBP 是 FANUC 的 IoT 平台，可从机床、机器人等设备采集数据，实现现场状态可视化并支持持续改善活动；FANUC 还通过与使用其 CNC 系统的机床厂商合作，推进生产实绩、质量信息、刀具寿命和工序信息等高附加值车间数据的利用。该举措将 FsBP 采集的车间数据与 Microsoft 365 中存储的业务数据（会议资料、邮件、维护记录、改善活动报告等）整合，用户可通过自然语言交互访问车间与业务信息。FANUC 正利用微软日本的 Microsoft Copilot 等产品与技术开发具体用例和架构，并探索用 Microsoft 365 Work IQ 将过往沟通与文档同 FsBP 采集的设备与控制数据结合，使 AI 代理能处理更深层上下文。应用场景包括监控工厂与设备运行状态、检索维护历史与设备异常应对、复盘改善活动、参考过往故障排查案例、制作会议资料与报告、共享车间 know-how。微软日本将提供产品、技术和专业支持，助其实施。
Dowaldwerke GmbH 再次选择 CHIRON Group 的加工中心，用 MILL 3000 扩充长铝型材加工能力，新机床与现有 MILL 2000 一起主要用于轨道交通车辆的铝型材和踏板加工。典型工件包括内门系统型材、登车辅助件、站台边缘过渡件等轨道交通部件，加工工序涵盖钻孔、轮廓与边缘铣削以及侧面加工。许多铝制空心型材长度明显超过两米，原有方案需要额外装夹、重新定位和工件搬运，拉长了节拍并占用人力。MILL 3000 的 X 轴行程为 3,000 mm，MILL 系列按配置可覆盖 800 mm 至 8,000 mm 的工件长度，具备高切削性能、大而灵活的工作空间和快速换装能力。方案的核心是专门设计的翻转桥，即加装的第四轴，工件可旋转 90 度，侧面加工无需重新装夹，从而减少装夹次数和基准点。Dowaldwerke 位于萨克森州迪波尔迪斯瓦尔德，隶属约有 350 名员工的 Richard Grießbach Holding，其轨道交通业务还包括真空卫生间、内门系统、隔板和登车辅助件，液压业务主要生产农机、工程机械等车辆的液压缸。公司总经理 Rico Eißler 表示，外部供应商无法同时满足所需精度和行程，因此决定改为自制；操作人员也参与了选型，铣削技工 Lisa-Marie Ganz 称团队已熟悉该机床概念和操作。
Machitech 的 Pipe Cut 切管机采用 NX4 控制器，可在单一界面内完成对 Hypertherm X-Definition 等离子切割与划线工艺的全程控制。操作者在一块屏幕上即可修改参数、监控机床状态、运行诊断并编辑程序，向导式界面简化了操作。NX4 原生集成 Hypertherm 等离子工艺控制，可按材料、厚度和电流引导操作者选择易损件。机床支持全自动模式，同时保留轴点动、零点设定、进给倍率调节和割炬高度控制等手动功能，内置 G-code 查看与编辑器可直接在控制器上修改已加载程序。该机搭载 Hypertherm XPR300 X-Definition 等离子电源，并使用 PypeServer Enterprise 软件编程，可直接对接常见 CAD 与 BIM 平台，省去手工编程。可加工直径 2 至 48 英寸的管材，切割区长度 21 至 42 英尺，切割速度最高 500 IPM，快移速度最高 800 IPM，重复定位精度 0.001 英寸，定位精度 0.003 英寸。
三菱电机开发出一套集成加工平台，让通用人形机器人与数控机床通过物理 AI 协同作业，承担工件装夹、机床内部清屑、成品取放与搬运、视觉检测和故障排查等原本由现场操作工完成的任务。平台由三部分构成：一是 AI 加工任务规划器，可理解自然语言输入的作业指令，自动生成分步加工流程并在机床与人形机器人之间调度任务；二是内置物理 AI 的数控机床，以自然语言交换运行数据并与机器人实时协调动作；三是可在人类工作空间内移动、操作标准工装的通用人形机器人。任务规划器与机床端智能均由三菱电机 Maisart AI 技术体系开发的物理 AI 模型驱动。该设计省去了为每个工作单元编写专用 PLC 握手、占用数字 I/O 线或硬编码机器人运动路径的传统做法，人形机器人可直接在标准机床防护罩前作业，无需改造车间布局或加装专用上料系统，为无人化工厂和熄灯加工班次提供基础。原文补充的对比信息提到，传统自动上下料单元多依赖固定六轴关节臂或龙门结构，需刚性定位销、液压开门套件和确定性现场总线同步开门与循环启动；将物理 AI 栈直接集成进数控内核（如三菱电机 M800/M80 系列控制器）可建立双向遥测，使机床把主轴负载、刀具剩余寿命或报警代码告知机器人，由其自主换刀片或清理缠屑。
5DEV 是 5th Axis Inc. 旗下的高端自行车零件品牌，其圣迭戈 3 号楼设有专用五轴加工单元，由两台 Hermle C30 五轴机床和一台配 5th Axis 自动化机器人与托盘系统的 Brother Speedio U500 组成。该单元的每个托盘都装有 5th Axis RockLock 系统，并配 A96-V75100X 自定心虎钳与 Automation-Ready 底座；X 系列虎钳夹紧力提升 30%，采用 4 螺栓固定钳口以减少钳口上抬，齿形更锋利以增强咬合。5th Axis 由机械工程师 Steve Grangetto 和 Chris Taylor 于 2005 年创立，设计制造墓碑、RockLock 底座、燕尾夹具等精密夹持与自动化系统；整个 5th Axis 体系拥有多个园区、100 多台加工中心和 200 多名员工。5DEV 的零件也在 Robodrill 和 Doosan 机床上共享主轴时间，5th Axis 的 Robodrill 机群加装第四轴、5th Axis 气动卡盘、四面 Automation-Ready 墓碑和 4 台 V75100X 自定心虎钳。凭借内部工程团队和可适配的夹持方案，5DEV 能快速出样并投产，并与 Frameworks Racing 5DEV 车队及车手 Cam Zink 直接合作。
上海发那科在10月12日-16日工博会上携25套全场景智能制造解决方案亮相，并全球首发全新R-2000/E系列工业机器人。该系列是累计出货超35万台的经典机型迭代款，在作业性能、可维护性和环保性上均有提升，面向汽车制造、物流等场景。同场首发的还有CRX-30iA重型拆码垛系统，最高负载拓展至40kg，融合视觉检测与AI算法识别密集排布纸箱；CRX-3iA超轻量协作机器人聚焦自适应焊接，搭载激光寻位跟踪与自适应焊接功能，配磁吸底座可快速拆装移位。智能机械方面，全新一代ROBODRILL DC series小型加工中心与ROBOSHOT α-S30iB MT插芯专用机展出，面向穿戴产品加工与MT插芯精密成型。技术层面，发那科以ROS 2、Python、Stream Motion实时运动控制为三大支柱构建物理AI方案，展出涵盖生成式AI交互与人体动态AI感知交互的智能机器人交互系统。数字化工厂方面，iCARE、iMES等产品与全新ROBOGUIDE联合NVIDIA Isaac Sim的数字孪生能力同步呈现。上海发那科还获FOMS 2026「智造・影响力企业」奖，并为第48届世界技能大赛机器人系统集成赛项中国队提供设备与技术支撑。
WGP（德国生产工程学会）2026 年年会在汉诺威举行，以“生产技术的竞争因素：塑造创新工艺、保障价值创造”为主题，两天内展示了约 95 篇论文，数量超过上一年。WGP 主席、KIT wbk 所长 Jürgen Fleischer 表示，论文数量与学术深度都体现了该会议对工业未来的意义。议题覆盖数字化转型与数据驱动生产、机器人与自动化、生产系统可扩展性、新制造工艺及可持续价值创造体系。斯图加特大学 wbk 的 Max Goebels 提出多机器人单元任务与运动规划框架 MR-TAMP，仿真中以 4 台机器人替代 2 台，使电动汽车电池拆解的总加工时间（Makespan）缩短 41.5%。斯图加特 ISW 的 Jannik Lehner 针对大型构件齿条-齿轮传动换向间隙导致的轨迹偏差，通过动态调整指令速度将位置误差降低 60% 以上。斯图加特 IfW 团队凭锯片内冷方案获最佳论文奖：借鉴航空流道形状设计入口几何，在不增加冷却通道的情况下让冷却液更快到达齿槽，填充效果提升约 9%。
DMG MORI 在全球首秀中展出 ULTRASONIC 80 Precision 超声加工中心，这是 Precision 系列超声加工中心的新成员，此前该系列已在 EMO 2025 发布 ULTRASONIC 60 Precision。新机加工区尺寸为 800 x 600 x 510 mm，可加工工件尺寸达 Ø 800 x 400 mm、重量可达 350 kg，面向 Zerodur 玻璃陶瓷载物台以及碳化硅、硬质合金等硬脆材料工件。 该机将 ULTRASONIC 超声铣削与磨削整合在一次装夹中完成。刀具由转速高达 20,000 rpm 的 speedMASTER 高性能主轴驱动，ULTRASONIC 执行器采用 HSK-63 接口激发高频振动，旋转运动与超声振动叠加形成脉冲式接触，降低切削力并减少微裂纹风险。回转摆动工作台摆动范围为 -35° 至 +110°，支持 5 轴联动加工；直驱 C 轴转速达 300 rpm，并标配 ULTRASONIC axialGRINDING 用于外圆磨削。 机床采用一体式床身、实心铸铁和宽面直线导轨，配直线导轨精密冷却以减小热位移，标准定位精度达 5 µm。标配 60 位刀库，可选配升级至 120 位；自动化可配 Robo2Go Milling、MATRIS 系统以及 PH 150 或 PH Cell 300 托盘搬运系统。
Rollon 于 2026 年 10 月 19 日正式推出全新升级的滚珠丝杠驱动型 TV 模组，升级围绕力矩负载能力、防护性能与整体表现三大方向展开。TV 系列提供 65、80 和 110 三种规格，此次将两个直线导轨滑块布置在彼此尽可能最大的距离处、滚珠丝杠螺母置于两者之间，形成更宽支撑跨度以承受更高力矩负载。内部组件防护同步升级，新增已在 Rollon 其他模组系列验证的聚氨酯密封带，可阻挡污染物侵入滚珠丝杠驱动和直线导轨系统，并由滑座内部微型轴承保持定位，密封带穿过滑座时阻力降到最低。升级后的 TV 模组可选配多种滚珠丝杠导程，较长行程还可选配内部滚珠丝杠支撑以减少丝杠挠曲、助力更高运行速度。模组直线导轨配备两个预加载循环滚珠轴承滑块，配合方形截面构成刚性导向系统，定位重复精度可达 5 μm，直线导轨与滚珠丝杠均设专用润滑通道。产品适用于工业自动化、包装和机器人等对精准、可重复直线运动要求较高的场景。
第二十六届中国国际工业博览会10月16日在国家会展中心（上海）闭幕，主题为“智能经济，智造无界”，到场专业观众25.56万人次、较上届增长14.1%，来自170个国家和地区。展会为期5天、设10大专业展区，展览总面积31.16万平方米，3,247家参展商来自24个国家和地区，超千项新技术新展品首展首发。上海启动“加快发展新一代智能制造行动”，提出到2028年推动8000台人形机器人进工厂、工业机器人密度达到每万人600台。库卡“开天 KAI”将AI决策嵌入数字孪生，ABB全球首发IRB1700和IRB1700ID两款紧凑型高性能工业机器人，银河麒麟工业操作系统V10落地能源、轨交、石化等领域。集成电路展（国芯展）以独立专馆首次亮相，300余家企业参展；天数智芯介绍天垓300IXL144每百万有效Token成本较国际主流方案下降40%，东方算芯慧算256集群在14纳米工艺节点实现国产大算力系统级应用。京东工业与AMD将围绕“工业大模型+智算硬件”融合，共同开发面向工业现场的AI终端产品。
Visual Components 与 NVIDIA 推出 FactoryLens，这是一个内置于 Visual Components 仿真平台、由 NVIDIA Omniverse 库驱动的视口，可将已有的仿真工厂布局导出为更真实、实时的数字孪生环境。用户无需在独立的可视化软件中重建工厂模型，即可在 Visual Components 软件内实时查看大型布局、控制材质与外观、录制高质量视频，并通过 OpenUSD 导出工厂配置以供兼容的外部环境使用。Visual Components 的仿真软件支持使用超过 4,000 个组件库搭建工厂与仓库仿真，包括机器人、机床、输送机、自主移动机器人、叉车等生产设备；FactoryLens 在此之上叠加由 NVIDIA RTX 驱动的照片级真实感，底层物理仍由 NVIDIA PhysX 支持。该视口将为此后的数字孪生与物理 AI 用例奠定基础，例如基于视觉的虚拟调试、合成数据生成以及模型与策略的训练和评估。Visual Components 业务发展总监 Mustafa Kamal 表示，将 NVIDIA 的开放库与框架同 Visual Components 快速易用的仿真软件结合，能让更多人更轻松地构建真实数字孪生并探索物理 AI 在现实世界中的表现。
Productive Robotics 在 IMTS 2026 上推出 7 轴协作机器人 OB7-AI，把物理 AI 引入其零编程、触摸示教的 OB7 系列，用于缩短 CNC 上下料任务的准备时间。OB7-AI 会自动扫描机床工作区，识别各物件位置，操作员无需把毛坯精确摆放在工作台上，只要毛坯之间留有可伸入手指的间隙，夹爪即可取件。找到毛坯后，它打开机床门、把零件装入虎钳、关门并按下启动按钮；判断循环结束时，OB7-AI 读取 CNC 屏幕，再开门卸下成品并重复流程直至任务完成。公司总裁 Zac Bogart 表示，示教 OB7 本身很简单且每个任务只需做一次，但仍要占用时间，OB7-AI 让操作员收回这部分时间，新零件或新任务不需要 AI 训练周期。Bogart 称汽车与 CNC 加工是物理 AI 协作机器人的关键市场，OB7-AI 面向当前产线即可使用，并可用于实验室研究和医疗等非工厂领域。Productive Robotics 在美国设计、制造和服务其协作机器人、机器人 MIG 与激光焊接系统及配件，OB7、OB7 Stretch、MAX 8、MAX 12、MAX 16 以及 Blaze、Blaze MAX 系列均采用 7 轴机械臂。
通快在 FABTECH 2026 上推出新型 TruLaser Weld 3000 紧凑型机器人激光焊接单元，借助 AI 可显著加快编程速度，且占地很小。通快焊接产品管理负责人 Robin Stuhler 表示，该设备尤其适合小批量、多品种的高质量钣金组件与外壳制造，可实现稳定工艺、短节拍和高灵活性。 新单元可在机床上按传统方式编程，也可在办公室等其他位置用 TruTops Weld 软件离线编程，员工在电脑上新建程序时机器可继续生产。基于 CAD 数据的焊接程序生成速度明显快于传统编程，TeachLine Touch 功能通过点击机床屏幕即可重新定位焊点，把编程和装调时间最多缩短 50%。TeachLine AI 功能扩展可基于 AI 识别焊点偏差并按实际零件状态修正机器人路径，使新零件换型更快，经验较少的员工也能操作。 新开发的焊接光学元件体积约缩小 40%，焊接机器人可进入深腔壳体、箱体等难以接近的区域，扩大可自动化加工的零件范围并减少手工返工。工艺稳定性依托 BrightLine Scan、BrightLine Weld 和 FusionLine 等技术，其中 FusionLine 针对约 0.06 英寸以内的间隙或需填充金属的材料，将激光与填充焊丝结合。
10月13日，中科时代与德国ISG在2026中国国际工业博览会现场联合发布智能CNC一体化解决方案，以“算控一体平台+ISG CNC内核”为核心，主打软硬一体、开箱即用的整机级交付。方案称算力直驱控制可使加工节拍提升20%~40%，定位重复精度可达±1μm；软硬一体交付让研发调试周期缩短30%~50%；开放平台架构支持客户二次开发，可兼容EtherCAT等主流总线，新增工艺模块开发周期缩短一半。 中科时代提供算控一体硬件平台，承载边缘算力与实时控制能力；ISG提供成熟CNC内核，保障多轴同步、轨迹规划等核心运动控制精度。客户拿到的是完整交付方案，而非需自行拼装的零散部件。方案基于开放架构设计，可对接主流控制系统，存量产线改造无需推翻现有产线。 该方案已在两个场景完成落地验证。高精度点胶机场景中，胶量波动控制在±3%以内，产品良率提升8%~15%；精密磨床场景中，多轴同步误差＜0.5μm，工件表面粗糙度Ra可稳定至0.02μm，返工率下降10%以上。中科时代创始人兼CEO马君表示，双方高度互补，ISG需要中国场景与市场，中科时代需要世界级控制内核技术；ISG总经理Dr. Christian Scheifele称中科时代的算控一体硬件能力与本地化服务是ISG深耕中国市场的理想伙伴。双方称同一技术底座未来还可延伸至折弯、切割、工业机器人等领域。